Umfassende Analyse von Kerninjektionsformprozessen und wichtigen Kontrollfaktoren
I. Überblick über den Injektionsformprozess
Injection Moulding, eine intermittierende Herstellungstechnik, umfasst die folgenden Phasen:
Material vorbereitung : Füttern Sie körnige/pulverisierte Kunststoffe in den Trichter.
Schmelzen und Plastizieren : Rohstoffe durch Heizung in einen geschmolzenen Zustand umwandeln.
Hochdruckinjektion : Injizieren Sie die Schmelze in eine geschlossene Form unter mit Schrauben gesteuerte hohe Geschwindigkeit.
Abkühlung und Erstarrung : Verfestigung des Produkts durch Schimmelpilzsteuerung.
Auswurf : Abrufen des fertigen Produkts über Ejektormechanismen.
II. Vorbereitungsvorbereitungen
Materielle Vorbehandlung
Physische Eigentumsprüfung :
Beinhaltet Farb Gleichmäßigkeit, Partikelgrößenverteilung, Schmelzflussindex (MFI), thermische Stabilität und Schrumpfungsrate.Trocknungsprotokolle :
Kleine Produktion : Hot-Air-zirkulierende Ofen (80–120°C).
Massenproduktion : Trocknen oder Vakuumtrocknen flüssiger Bett (30% Effizienzverbesserung).
Typische Parameter : ABS: 80°C × 4H; PC: 120°C × 6h.
Geräte -Setup
Fassreinigung : Verwenden Sie spezielle Spülverbindungen oder Demontage für Material-/Farbänderungen.
Formvorbereitung :
Auswahl der Freigabeagenten : Zinkstearat (Allzweck) oder Silikonöl (hochglänzende Oberflächen).
Vorheizen einfügen : Minimieren Sie den thermischen Stress (empfohlen: 110–130°C).
III. Kritische Prozessphasen
Plastizisierungsphase
Schraubengeschwindigkeit & Rückdruckregelung :
Rückdruckbereich: 3–15 MPa (Obergrenze für technische Kunststoffe).
Geschwindigkeitsoptimierung: Vermeiden Sie eine durch scheninduzierte Überhitzung (Überhitzung (<80 U/min für l/d >20).
Injektion und Füllung
Mehrstufige Druckregelung :
Primärinjektion : Hochgeschwindigkeitsfüllung (>80% Hohlraumvolumen).
Sekundärdruck : Schrumpfung ausgleichen (20–30% Druckverfall).
V/P -Schalterpunkt : Bestimmt durch Schussgewicht oder Hohlraumdrucksensoren.
Abkühlung und Erstarrung
Kühlzeitformel :
T = s2π2 & SDOT;α& sdot; ln (tm & minus; twte & minus; tw)Wo: s = Wandstärke; α = thermische Diffusivität.
IV. Nachbearbeitungsstandards
Tempernbehandlung
Anwendbare Materialien : PC, PMMA und andere stressanfällige Polymere.
Parameter :
Temperatur: Tg+10∘c Zu Thdt & minus; 20 ° C.
Zeit: 1.5–2 Minuten/mm (Gradientenheizung für Dicke >6 mm).
Validierung : Polarisierte Lichtinspektion für >90% Stresseliminierung.
Befeuchtungsbehandlung
Für Materialien auf Nylonbasis: Kocherwassertauchen (2–4H, um 2,5% Feuchtigkeitsgehalt zu erreichen).
V. Prozessparameteroptimierungsmatrix
| Parameter | Kristalline (z. B. pp) | Amorph (z. B. ps) |
|---|---|---|
| Lauftemperatur | 200–230°C | 180–210°C |
| Formtemperatur | 40–80°C | 30–60°C |
| Injektionsdruck | 80–120 mpa | 60–100 mpa |
| Zeit halten | 15–25 s/mm | 10–20 s/mm |
VI. Defekt -Lösungsstrategien
Silberstreifen : Überprüfen Sie den Materialfeuchtigkeitsgehalt (materielle Feuchtigkeitsgehalt ()<0.02%).
Einfallstellen : Erhöhen Sie den Haltedruck (10–15%) + Verlängerung der Haltezeit.
Blitzbildung : Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit (20%) + Überprüfen Sie die Schimmelpackung.
VII. Brancheninnovationen
Mikrozelluläres Schaum (Mucell®) : 15–30% Gewichtsreduzierung.
In-Form-Versammlung : Simultanes Formen von Metall/Kunststoffkomponenten.
AI-gesteuerte Überwachung : SPC Echtzeitkontrolle (CPK >1.67).
Optimierungs -Highlights
Hierarchische Struktur für logische Klarheit.
Kritische Formeln und Parameterbereiche für eine verbesserte Praktikabilität.
Materialvergleichsmatrizen und Defektlösungen für umsetzbare Erkenntnisse.
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