Универсальное обслуживание, профессиональная фабрика литья пластмасс под давлением.
Зачем впрыскивание нужна вентиляционная система?
Источники газа в инъекционных формах
A. Воздух пойман в ловушку в системе заливки и полости пресс -формы.
B. Содержание воды, которое не было высушено из какого -то сырья, которое испаряется в водяной пары при высоких температурах.
C. Газ, генерируемый разложением определенных нестабильных пластмасс из -за чрезмерно высоких температур впрыска.
D. Газ, генерируемый волатильностью или химической реакцией определенных добавок в пластиковом сырье.
Опасности плохого вентиляции
Плохое вентиляция в инъекционных формах может привести к серии опасностей для качества пластиковых деталей и других аспектов. Основные проявления заключаются в следующем:
1) Во время процесса литья под давлением расплав заменит газ в полости формы. Если газ не разряжается быстро, он вызовет трудности с заполнением расплава, что приведет к недостаточным объему впрыска и неспособности полностью заполнить полость пресс -формы.
2) Газ, который не сброшен плавно, будет образовывать высокое давление в полости пресс -формы и проникнуть в пластик при определенной степени сжатия, вызывая качественные дефекты, такие как воздушные отверстия, пустоты и серебряные полосы.
3) Из -за высоко сжатого газа температура в полости пресс -формы резко возрастает, в результате чего окружающий расплав разлагается и сжигает, что приведет к локальной карбонизации и сжиганию пластиковой части. Это в основном происходит при слиянии двух расплавов и фланца ворот.
4) Плохой сброс газа приведет к тому, что расплава, попадающая в каждую полость, иметь разные скорости, таким образом, легко образуя следы и слияние, а также уменьшая механические свойства деталей, содержащихся в подпрыссах.
5) Обструкция газа в полости формы уменьшит скорость заполнения плесени, повлияет на цикл формования и снижает эффективность производства.
Распределение пузырьков в формованных компонентах
Источники газа в полости пресс -формы в основном разделены на три категории: захваченный воздух в полости пресс -формы, газ, производимый разложением сырья, и водяной пары испарился из остаточной воды в сырье. Положение пузырьков, сгенерированных из -за разных источников, также будет отличаться.
1) Пузырьки, полученные в ловушке воздуха в полости пресс -формы, часто распределяются в местах, противоположных воротам.
2) Пузырьки, генерируемые разложением или химическими реакциями в пластиковом сырье, распределяются вдоль толщины пластиковой части.
3) Пузыри, полученные путем испарения остаточной воды в пластиковом сырье, нерегулярно распределены по всей пластиковой части.
Характеристики конструкции вентиляционного канала в инъекционных формах
1) Дизайн вентиляционных портов
Вентиляционные порты представляют собой слот-розетки, разработанные в формах для разгрузки оригинальных и входящих газов, принесенных расплавом. Когда расплава впрыскивается в полость пресс -формы, исходный воздух в полости и газ, принесенный расплавом, должен быть разряжен через вентиляционные порты в конце потока материала к внешней части формы. В противном случае, пластиковый продукт будет иметь воздушные отверстия, недостаточное количество заполнения и даже накопление воздуха, сжатого до высоких температур, что может сжечь пластиковый продукт.
Как правило, вентиляционные отверстия могут быть установлены в конце потока расплава в полости формы или на частичной поверхности пластиковой формы. Последний включает в себя создание мелкой канавки с глубиной 0,03-0,2 мм и шириной 1,5-6 мм со стороны вогнутой плесени.
Во время инъекции из вентиляционных отверстий не будет большого расплава, потому что расплав будет остыть и затвердеть, блокируя канал. Расположение вентиляционных портов не должно быть направлено на операторов, чтобы предотвратить их распыление и повреждение случайного плавления. Кроме того, разрыв между выводами эжектора и отверстиями эжектора, а также разрыв между блоками эжектора и ядром также может использоваться для вентиляции.
2) Функции вентиляционных каналов
Основными функциями вентиляционных каналов являются: во -первых, разгружать воздух в полость формы во время инъекции расплавленного материала; Во -вторых, для сброса различных газов, генерируемых в процессе нагрева материала. Для тонкостенных пластиковых продуктов, особенно этих деталей, далеко от ворот, создание вентиляционных каналов особенно важно.
Для небольших деталей, содержащих инъекцию или точных компонентов, внимание также следует уделять созданию вентиляционных каналов, поскольку они могут не только избегать ожогов поверхности и недостаточного объема инъекций, но также устранять различные дефекты в продукте и уменьшать загрязнение плесени.
Как мы можем определить, достаточно ли вентиляция в полости формы? Как правило, если на продукте не осталось отметок, когда расплава впрыскивается при самой высокой скорости впрыска, можно считать, что вентиляция в полости формы является достаточным.
3) методы вентиляции
Существует множество методов вентиляции полости плесени, но каждый метод должен гарантировать, что в то время как вентиляционные каналы разряжаются газ, их размер конструкция должна предотвратить разлив материала в каналы. Кроме того, они должны быть предотвращены забитой. Следовательно, при измерении с внутренней поверхности полости формы до внешнего края, часть вентиляционного канала с длиной 6-12 мм или более должна иметь высоту канавки, которая увеличивается примерно на 0,25-0,4 мм.
Слишком много вентиляционных каналов вредно. Если давление зажима, действующее на часть поверхности разветвления полости, без вентиляционных каналов, очень высокое, оно может легко вызвать холодный поток или растрескивание материала полости плесени, что очень опасно.
Помимо вентиляции полости пресс -формы на поверхности разворачивания, ее также можно достичь путем установки каналов вентиляции в конце потока материала в системе заливки и оставив пробелы вокруг штифтов эжектора. Однако, если глубина, ширина и расположение каналов вентиляции не выбираются должным образом, может произойти мигание, влияя на внешний вид и точность продукта. Следовательно, размер вышеупомянутых промежутков должен быть ограничен, чтобы предотвратить мигание вокруг штифтов эжектора.
4) Методы вентиляции проектирования
Основываясь на JSJM многолетнего опыта работы в области конструкции плесени и тестирования продуктов, в этой статье кратко представлены несколько конструкций вентиляционных каналов. Для форм со сложными геометрическими формами создание вентиляционных каналов лучше всего определено после нескольких пробных прогонов. Самым большим недостатком общей структурной формы в конструкции структуры плесени является плохое вентиляция.
Для сердечных ядер полости плесени есть несколько методов вентиляции:
A. Используйте слоты или вставьте места установки в полость
B. Используйте шва сборов с боковыми вставками
C. Локально создайте спиральную форму
D. Установите Grine Process Lips или отверстия в продольных положениях
E. Используйте структуры сплайсинга, когда вентиляция очень сложно
F. Если трудно создать вентиляционные каналы в некоторых мертвых углах формы, плесень должна быть соответствующим образом модифицирована в обработку сплайсинга, не влияя на внешний вид и точность продукта. Это не только облегчает обработку вентиляционных каналов, но также может улучшить исходную сложность обработки и облегчить обслуживание.
После всестороннего обсуждения проектирования вентиляционной системы в Инъекционное формование , мы можем четко распознать важность вентиляционной системы в процессе литья под давлением. Наличие газа в формовании подпрыгивания неизбежно, что может происходить из пластикового сырья, внутренней части плесени или других связей в процессе литья под давлением. Однако, если эти газы не будут эффективно исключены, они значительно повлияют на качество продукта и эксплуатационную эффективность формы. Поэтому посредством рационального дизайна и настройки вентиляционной системы, JSJM плесень может эффективно решить проблемы, вызванные плохим вентиляцией, улучшить качество продукта и эксплуатационную эффективность плесени, снизить производственные затраты и приносить большие экономические выгоды для предприятия.
+86 13433648351