Wie mache ich Plastikinjektionsformen?

1. Plastikspritzform -Formgestaltung

A. Verständnis der Produktanforderungen und Entwurfsspezifikationen

Vor der Gestaltung einer Injektionsform ist es erforderlich, die Produktanforderungen und die Entwurfsspezifikationen gründlich zu verstehen. Dies schließt die Endnutzung des Produkts, die dimensionalen Anforderungen, die Materialauswahl, die Ertragsanforderungen usw. ein. Das Verständnis dieser Anforderungen kann dem Schimmelpilzdesigner helfen, die grundlegenden Designparameter der Form zu bestimmen, wie z. B. Größe, Struktur und Material der Form. Es ist auch notwendig, die Branchenstandards und Entwurfsspezifikationen im Zusammenhang mit dem Produkt zu verstehen, um sicherzustellen, dass die gestaltete Form die Branchenanforderungen entspricht.

B. Verwenden von CAD -Software für Formgestaltung

Das moderne Injektionsform-Design wird normalerweise mit computergestützter Designsoftware durchgeführt. CAD-Software kann leistungsstarke Design-Tools bereitstellen, sodass Schimmelpilzdesigner effizient und genauer sein können. In der CAD-Umgebung können Designer dreidimensionale Modelle erstellen, Simulationsanalysen, Interferenzen usw. überprüfen, den Entwurfszyklus erheblich reduzieren und die Designqualität verbessern. Die häufig verwendete CAD -Software umfasst SolidWorks, AutoCAD, Pro/Engineer usw.

C. Konstruktionsüberlegungen: Gate -Typ, Kühlsystem, Auswerfersystem usw.

Gate -Typ:  Das Tor ist der Kanal, der die Düse der Injektionsformmaschine und den Formhohlraum verbindet, der einen wichtigen Einfluss auf den Fluss und die Füllung der Kunststoffschmelze hat. Auswahl der richtigen Gate -Art (z. Kantentor, Mittelstor, Seitengate usw.) hängt von der Form, Größe und Produktionsanforderungen des Produkts ab. Die Gestaltung des Tores muss einen ausgewogenen Plastikfluss gewährleisten, um Mängel wie kurze Schüsse, Versenkungen usw. zu vermeiden, usw.

Kühlsystem:  Das Kühlsystem spielt eine Schlüsselrolle bei der Injektionsformung, die die Kühlrate und Gleichmäßigkeit des Produkts bestimmt und so die Qualität und Produktivität des Produkts beeinflusst. Das Kühlsystem enthält normalerweise Kühlwasserkanäle, Kühlventilatoren usw. Designer müssen die Kühlkanäle vernünftig anordnen, um eine effiziente Wärmeübertragung für eine schnelle und gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten.

Ejektorsystem:  Das Auswerfersystem wird verwendet, um das Produkt nach dem Abkühlen aus der Form auszuwerfen. Zu den häufigen Ejektionsmethoden gehören Ejektorstiftausschläge und Pushplattenausschläge. Die Designer müssen die entsprechende Ausschließmethode basierend auf der Form und Struktur des Produkts bestimmen und sicherstellen, dass das Ejektionssystem reibungslos und zuverlässig arbeitet, um Produktschäden oder Schimmelpilze zu vermeiden.

2. Auswahl von Kunststoffeinspritzformstahlstahl

A. Einführung gemeinsamer Injektionsformmaterialien

Bei der Erzeugung von Injektionsformen ist die Auswahl des richtigen Materials von entscheidender Bedeutung, da es direkt die Lebensdauer der Form, die Qualität des Produkts und die Produktionseffizienz beeinflusst. Das Folgende sind einige häufig verwendete Injektionsformmaterialien:

P20 Stahl:  Dies ist eine Art vorgehärteter Kunststoffform-Stahl, der nach der Wärmebehandlung eine hohe Härte und eine gute Schnittverarbeitbarkeit aufweist und in weniger anspruchsvollen Kunststoffformen häufig eingesetzt wird.

718H Stahl:  Dies ist eine Vakuumentgasung mit hoher Reinheit aus Kunststoffform, niedrigem Innenspannung und Ablagerung der Ablagerung ist gering. Es verfügt über eine gute Polierleistung und die Bildung von Photo-Anträgen, eine gute Verarbeitungsleistung.

S136 Stahl:  Dies ist ein Spiegel-Kunststoffform-Stahl nach der Vorhärtung mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit, polnischer Fähigkeit und Verschleißfestigkeit, die für die Herstellung von Langlebigkeitskastzusammenformen geeignet sind.

Aluminiumlegierung:  Das Aluminiumlegierungsformmaterial hat die Vorteile des leichten Gewichts, einer guten thermischen Leitfähigkeit, niedrigen Kosten usw., aber die Härte und die Abriebfestigkeit sind relativ niedrig, was für die Produktion von kleinem Chargen und weniger anspruchsvollen Plastikprodukten geeignet ist.

B. Entsprechend den Produktanforderungen und der Lebensdauer wählen Sie das richtige Material

Bei der Auswahl von Injektionsformmaterialien müssen Faktoren wie die Produktanforderungen und die Lebensdauer in Betracht gezogen werden. Das Folgende sind einige Auswahlprinzipien:

Produktanforderungen:  Erstens entsprechend den Produktanforderungen und Qualitätsstandards, um die Leistungsanforderungen des Formmaterials zu bestimmen. Beispielsweise sind die Anforderungen an die Produktoberfläche hoch und sollten das Material mit guter Polierleistung auswählen. Strenge Anforderungen an die dimensionale Genauigkeit des Produkts sollten eine gute thermische Stabilität wählen, die nicht leicht zu verformung ist.

Formenleben:  Die Lebensdauer der Form wirkt sich direkt auf die Produktionskosten und die Effizienz aus. Wenn Sie lange Lebensformen herstellen müssen, sollten Sie Materialien mit hoher Härte, guter Verschleißfestigkeit und hervorragender Korrosionsbeständigkeit auswählen. Für Kurzzeitformen können Materialien mit geringerer Kosten und gute Verarbeitungsleistung ausgewählt werden.

Wirtschaft und Nachhaltigkeit:  Um die Produktanforderungen und die Prämisse des Moldlebens zu erfüllen, sollte auch die Wirtschaft und Nachhaltigkeit des Materials berücksichtigt werden. Die Auswahl kostengünstiger Materialien kann die Produktionskosten senken und die wirtschaftliche Effizienz verbessern. Gleichzeitig entspricht die Auswahl umweltfreundlicher, recycelbarer Materialien gemäß den Anforderungen einer nachhaltigen Entwicklung.

3. Verarbeitung von Kunststoffeinspritzformform

A. Einführung von Verarbeitungsgeräten und -technologie

Bei Injektionsformbearbeitung werden verschiedene Bearbeitungsgeräte und -technologien verwendet. Zu den gängigen Bearbeitungsgeräten gehören CNC-Fräsmaschinen, EDM-Maschinen (Electric Entlastung), Kabelschneidemaschinen, Schleifmaschinen usw. Diese Maschinen sind in der Lage, präzises Schneiden, EDM, Schleifen und andere Prozesse auf Schimmelpilzmaterialien zu erreichen.

Die CNC-Fräsmaschine ist eine häufig verwendete Bearbeitungsgeräte, um die Bewegung der Werkzeugbahn im dreidimensionalen Raum zu kontrollieren, um Fräsen, Bohrungen und andere Bearbeitungsvorgänge zu erreichen. EDM -Maschinenmaschinen verwenden das Prinzip der elektrischen Funkenentladung, um Material zu entfernen, und eignen sich zur Verarbeitung von Schimmelpilzmaterialien mit hoher Härte und Sprödigkeit. Drahtschneidermaschinenmaschinen verwenden Fine Metalldrähte in Hochgeschwindigkeits-Hubkolbenbewegungen zum Schneiden von Materialien mittels elektrischer Entladungserosion. Schleifmaschinen werden zum hochpräzisen Schleifen verwendet, um genauere Abmessungen und Oberflächenqualität zu erhalten.

B. Verarbeitungsfluss: Aufrubung, Finishing, Montage usw.

Rauen:  Das Aufruhen ist der erste Schritt der Schimmelpilzverarbeitung. Ziel ist es, schnell eine große Menge Material in der Nähe der endgültigen Form zu entfernen. Mahlen, Drehen und andere Verarbeitungsmethoden werden häufig verwendet, um die Grundstruktur der Form zu verarbeiten.

Fertig:  Auf der Grundlage der groben Bearbeitung wird das Finishing verwendet, um genauere Abmessungen und Oberflächenrauheit zu erhalten. Mahlen, elektrische Entladungsbearbeitung und andere Techniken werden häufig verwendet, um die Genauigkeit und Qualität der Form zu gewährleisten.

Montage:  Nach dem Abschluss werden die verschiedenen Teile der Form zusammengesetzt. Dies beinhaltet die Installation von Toren, Kühlsystemen, Ejektorsystemen usw. Um die genaue Anpassung und Funktionalität jeder Komponente zu gewährleisten.

C. Kritische Kontrollpunkte und Vorsichtsmaßnahmen während der Bearbeitungsprozesse

Auswahl und Kalibrierung der Ausrüstung:  Wählen Sie die entsprechenden Bearbeitungsgeräte aus und gewährleisten Sie die Genauigkeit und Leistung. Führen Sie regelmäßig Kalibrierung und Wartung der Geräte durch, um die Genauigkeit und Stabilität der Bearbeitung zu gewährleisten.

Einstellung der Parametereinstellung:  Entsprechend dem Formmaterial, der Werkzeugtyp und der Verarbeitungsanforderungen setzen Sie die Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe usw. vernünftigerweise ein. Die Einstellung von Parametern wirkt sich direkt auf die Verarbeitungseffizienz, die Werkzeugverschleiß und die Verarbeitungsqualität aus.

Kühlung und Schmierung:  Stellen Sie im Bearbeitungsprozess eine angemessene Kühlung und Schmierung sicher, um den Werkzeugverschleiß zu verringern, die thermische Verformung zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern. Wählen Sie ein geeignetes Kühlmittel und Schmiermittel und überprüfen Sie ihre Qualität und Konzentration regelmäßig.

Qualitätskontrolle und Inspektion:  Während des Bearbeitungsprozesses sollte eine regelmäßige Qualitätskontrolle und -inspektion durchgeführt werden. Verwenden Sie Messinstrumente wie CMM, Oberflächenrauheitsmessgerät usw., um die dimensionale Genauigkeit, die Form und die Positionstoleranz und die Oberflächenqualität der Formen zu überprüfen, um Probleme zu erkennen und die Verarbeitungsparameter oder -Prozesse rechtzeitig anzupassen.

4. Kunststoff -Injektionsformprobe

A. Zubereitung vor Schimmelpilzprüfung

Vor dem Formtest müssen gründliche Zubereitungen durchgeführt werden, um einen glatten Schimmelpilz zu gewährleisten. Zu den Zubereitungen gehören:

Die Form inspizieren:  Stellen Sie sicher, dass die Form nicht beschädigt ist, dass alle Teile ordnungsgemäß installiert sind und dass Befestigungselemente sicher befestigt sind.

Die Form reinigen:  Entfernen Sie alle Verunreinigungen, Swarf und andere Fremdkörper aus der Form, um sicherzustellen, dass sie sauber ist.

Rohstoffe vorbereiten:  Bestätigen Sie die Rohstoffe, die für Formtests verwendet werden, und stellen Sie sicher, dass ihre Qualität, Farbe, Art, Typ usw. Erfüllen Sie die Produktionsanforderungen.

Überprüfen Sie die Ausrüstung:  Bestätigen Sie, dass sich die Injektionsformmaschine in gutem Zustand befindet und dass alle Funktionen und Parameter ordnungsgemäß betrieben und eingestellt werden können.

Sicherheitsvorbereitung:  Stellen Sie sicher, dass alle Sicherheitsgeräte installiert und ordnungsgemäß funktionieren, um Unfälle während des Formtuchs zu verhindern.

B. Anpassung und Optimierung während des Formstudiums

Anpassungen und Optimierungen müssen möglicherweise an Form, Rohstoffe, Geräte und andere Aspekte des Formprozesses vorgenommen werden, um die besten Produktionsergebnisse zu erzielen. Diese Anpassungen und Optimierungen können umfassen:

Einstellung der Injektionsformmaschinenparameter:  Abhängig von der Art der Rohstoff- und Produktanforderungen kann es erforderlich sein, die Temperatur, den Druck, die Geschwindigkeit und andere Parameter der Injektionsformmaschine anzupassen.

Optimieren Sie das Schimmeldesign:  Wenn während des Schimmelpilzprogramms Probleme mit dem Formgestaltung gefunden werden, wie z. B. Unterfüllung, ungleichmäßiger Kühlung usw., kann es erforderlich sein, das Design der Form zu optimieren.

Rohstoffanpassung:  Wenn die Ergebnisse der Formstudie unbefriedigend sind, kann es erforderlich sein, die Rohstoffe zu ersetzen oder das Verhältnis von Rohstoffen anzupassen.

Verbessern Sie das Kühlsystem:  Optimieren Sie nach dem Ergebnis der Formstudie das Design des Kühlsystems, um die Kühlungseffizienz zu verbessern und die Produktdeformation und Defekte der Produkte zu verringern.

C. Endinspektion nach Inbetriebnahme

Nach Abschluss der Inbetriebnahme ist die endgültige Inspektion erforderlich, um sicherzustellen, dass die Form offiziell in die Produktion gebracht werden kann. Der Inhalt der Endinspektion umfasst:

Produktqualitätsprüfung:  Überprüfen Sie, ob die von der Versuchsform erzeugten Produkte den Qualitätsanforderungen entsprechen, wie z. B. Genauigkeit, Oberflächenqualität, physikalische Eigenschaften usw.

Bewertung der Produktionseffizienz:  Bewerten Sie die Produktionseffizienz der Form, einschließlich Zykluszeit, Schrottrate, Rohstoffauslastungsrate usw.

Sicherheitsprüfung:  Bestätigen Sie, dass alle Sicherheitsvorrichtungen der Form und der Ausrüstung ordnungsgemäß funktionieren, um die Sicherheit des Produktionsprozesses zu gewährleisten.

Aufzeichnung und Bericht:  Notieren Sie alle Daten während des Form- und Debugging -Prozesss und generieren Berichte, um Referenzen für die nachfolgende Produktion und die Wartung von Schimmelpilzen bereitzustellen.

5. Wartung von Kunststoffeinspritzformform

A. Routinewartungs- und Pflegemaßnahmen für Formen

Die Form reinigen:  Nach jedem Gebrauch sollte die Oberfläche und das Innere der Form gereinigt werden, um restliche Kunststoff, Verunreinigungen und Schmutz zu entfernen. Verwenden Sie spezielle Reinigungskräfte und Werkzeuge und vermeiden Sie es mit harten Objekten, um die Oberfläche der Form zu kratzen.

Die Form schmieren:  Regelmäßig den Schiebeteil der Form, Führungssäule, Führungshülle usw. schmieren. Um den reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Wählen Sie das entsprechende Schmiermittel und folgen Sie den empfohlenen Schmiereinzirmen.

Befestigungselemente inspizieren:  Überprüfen Sie regelmäßig die Befestigungselemente der Form wie Bolzen, Muttern usw., um sicherzustellen, dass sie zuverlässig festgezogen werden und nicht locker oder beschädigt sind. Wenn Lockerheit oder Schäden festgestellt werden, sollten sie unverzüglich ersetzt oder repariert werden.

Überprüfen Sie das Kühlsystem:  Überprüfen Sie regelmäßig den Betriebsstatus des Kühlsystems, um sicherzustellen, dass die Kühlwasserstraße glatt und nicht blockiert oder undicht ist. Reinigen Sie die Kühlwasserstraße, um Ablagerungen und Verunreinigungen zu entfernen, um einen guten Kühlungseffekt aufrechtzuerhalten.

Lagerung und Schutz:  Wenn die Formen nicht verwendet werden, sollten sie ordnungsgemäß gespeichert und geschützt werden. Legen Sie die Form an einem trockenen und belüfteten Ort, vermeiden Sie direktes Sonnenlicht und Hochtemperaturumgebung. Schützen Sie während der Lagerung die Form vor Rost und Beschädigung durch regelmäßige Rostbehandlung und das Ölen.

B. Empfehlungen und Vorsichtsmaßnahmen für die Verlängerung der Schimmellebensdauer

Richtige Verwendung und Betrieb:  Befolgen Sie beim Betrieb der Injektionsformmaschine die richtigen Betriebsschritte und -prozessparameter, um eine Beschädigung der Form zu vermeiden, die durch übermäßigen Druck, Temperatur und Geschwindigkeit verursacht wird. Passen Sie die Parameter der Injektionsformmaschine vernünftigerweise an, um eine gute Fluidität und Formfüllungsleistung für Kunststoffschmelzen zu gewährleisten.

Regelmäßige Wartung und Überholung:  Machen Sie regelmäßige Wartungs- und Überholungspläne für die Formen, einschließlich Reinigung, Schmierung, Befestigungsmittelinspektion und Kühlsystemwartung. RECHTE ERKLÜSSE UND MEPALISCHE POLI -Probleme, um ihre Weiterentwicklung zu verhindern.

Kontrolle der Produktionsumgebung:  Halten Sie die Produktionsumgebung der Injektionsform sauber und trocken, um den Einfluss von Staub, Feuchtigkeit und anderen Verunreinigungen auf die Form zu vermeiden. Steuern Sie die Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Workshops, um Verformungen und Risse der Formen zu vermeiden, die durch Temperaturänderungen verursacht werden.

Angemessene Auswahl an Materialien und Wärmebehandlung:  Entsprechend den Produktanforderungen und der Formenbedarfsbedarf, einer angemessenen Auswahl an Schimmelpilzmaterialien und einer angemessenen Wärmebehandlung. Hochwertige Materialien und Wärmebehandlung können die Härte, die Verschleißresistenz und die Anti-Fett-Eigenschaften der Form verbessern und so die Lebensdauer der Form verlängern.

Aufzeichnung und Analyse:  Legen Sie ein Rekordsystem für die Verwendung und Wartung der Form ein, zeichnen Sie den Betrieb der Form, Wartungsmaßnahmen und Schäden auf. Durch die Analyse der aufgezeichneten Daten können potenzielle Probleme rechtzeitig erkannt und entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um die Lebensdauer der Form vorbeugend zu verlängern.

6. Abschluss

Durch die Einführung dieses Blogs können wir sehen, dass das Herstellen von Injektionsformen ein komplexer und professioneller Prozess ist. Von der Konstruktion über die Materialauswahl, Verarbeitung, Formtest und Debuggen sowie Wartung erfordert jeder Schritt einen strengen Betrieb und eine feine Steuerung. Wenn wir diese wichtigen Schritte und Vorsichtsmaßnahmen nur durch Beherrschung von hochwertigen Injektionsformen erstellen, um die Marktnachfrage zu decken und die Produktionseffizienz zu verbessern.