Wie vermeiden Sie Unterschnitte beim Injektionsforming?

1. Verständnis von Unterschnitten bei Injektionsformeln

A. Definition und Ursachen des Unterschnittproblems

Was ist ein Unterschnitt?

Das Unterkotieren ist eine Situation während des Injektionsformels, in dem ein oder mehrere spezifische Bereiche eines Teils von der Form angezogen werden und nicht vollständig entenkt werden können. Normalerweise können Unterschnitte zu beschädigten, deformierten oder unbrauchbaren Teilen führen.

Zu den häufigen Ursachen für Rückkopplungsfragen gehören:

Reibung und Haftung:  Während des Injektionsformens können Reibung und Adhäsion zwischen dem Teil und der Schimmelpilzoberfläche Unterschnitte verursachen. Wenn der Kontaktbereich zwischen dem Teil und der Form groß ist oder die Oberflächenrauheit hoch ist, steigt die Reibung und die Adhäsionskraft an, und das unterschnittene Problem tritt eher auf.

Unsachgemäßes Undercut -Feature -Design:  Einige spezifische Formen oder Konfigurationen zum Teil des Teils können das Risiko einer Unterbecher erhöhen. Zum Beispiel Merkmale wie Rillen, dünnwandige Bereiche und sich verjüngende Strukturen, die leicht von der Form absorbiert werden können.

Unsachgemäße Materialauswahl:  Die Oberflächenspannung und die thermischen Expansions- und Kontraktionseigenschaften des Materials beeinflussen das Auftreten des Unterschnittproblems. Einige Materialien haben eine hohe Oberflächenspannung und neigen dazu, an der Formoberfläche zu haften. Gleichzeitig führen die thermischen Expansions- und Kontraktionseigenschaften des Materials ebenfalls zu einem engen Kontakt zwischen dem Teil und der Form, was das Unterbinderrisiko erhöht.

Unsachgemäßes Schimmelpilzdesign:  Die Struktur und Oberflächenbehandlung der Form kann auch einen Einfluss auf das Unterschnursproblem haben. Zum Beispiel ist die Rauheit der Formoberfläche zu hoch, es gibt keinen ordnungsgemäßen Schimmelfreisetzungswinkel, eine ungleiche Schimmelkühlung usw. kann zu unterströmen Problemen führen.

Unvernünftige Injektionsformprozessparameter:  Eine unangemessene Auswahl der Parameter für Injektionsformprozesse kann ebenfalls zu einer Unterbecher führen. Beispielsweise können hohe Injektionsformtemperatur und unzureichende Kühlzeit zu Unterschnitten führen.

B. Einfluss des Unterschnittproblems auf das Gestalts- und Demolding

Im Schimmelpilzdesign müssen die folgenden Faktoren in Betracht gezogen werden:

Strippwinkel:  Eine angemessene Auswahl des Strippwinkels von Teilen und Formen kann das Auftreten von Unterschnittenproblemen verringern. Größere Winkeln helfen, den Teil von der Form zu trennen und die Reibung und die Stickkräfte zu verringern.

Schimmeloberfläche Behandlung:  Durch eine ordnungsgemäße Oberflächenbehandlung, wie das Auftragen eines Freisetzungsmittels, die Verwendung einer speziellen Beschichtung oder das Aufbringen einer Textur usw., kann die Reibung und Haftung zwischen dem Teil und der Form verringert und die Freisetzungsleistung verbessert werden.

Formstrukturoptimierung:  Bei Merkmalen, die anfällig für Unterköpfe sind, kann das Risiko von Unterschnitten durch Optimierung der Formstruktur verringert werden. Erhöhen Sie beispielsweise das Lüftungsloch, optimieren Sie die Rillenstruktur, erhöhen Sie den Unterschnittfreisetzungswinkel usw.

Kühlsystemdesign:  Eine angemessene Gestaltung des Kühlsystems der Form kann die Kühlgeschwindigkeit der Teile erhöhen und das Auftreten von Unterschnittproblemen verringern. Eine gleichmäßige Kühlung kann das Knicken vermeiden, das durch lokalisierte Überhitzung oder unzureichende Kühlung verursacht wird.

Zu den Herausforderungen,:

Beschädigte Teile:  Im Falle von Unterbechern können Teile beschädigt oder deformiert werden, was sich auf ihre Qualität und Funktionalität auswirkt.

Reduzierte Produktionseffizienz:  Unterschnitte bewirken, dass Teile nicht reibungslos entenkt werden können, was zu einer Abnahme der Produktionseffizienz führen kann. Zusätzliche Zeit und Arbeitskräfte sind erforderlich, um sich mit Back-Off-Problemen zu befassen und so den Produktionszyklus zu erweitern.

Verschleiß und Beschädigung:  Unterschnitte erhöhen die Reibung und Beanspruchung der Würfeloberfläche, was zu Verschleiß und Beschädigung der Sterbe führt. Häufige Probleme mit der Unterschnitte erfordern möglicherweise eine häufigere Wartung und den Austausch von Schimmelpilzen, wodurch die Produktionskosten erhöht werden.

Teilqualitätsproblem S:  Unterschnitte können auf der Oberfläche des Teils Fehler, Kratzer oder Adhäsionen verursachen, was die Erscheinungsqualität des Teils beeinflusst.

C. Einschränkungen und Herausforderungen des Unterschnittproblems

Unterkürzungsproblem komplexer Teile:

Komplexe Teile haben häufig mehrere Merkmale, Kurven und Details, die die Schwierigkeit der Unterbecherprobleme erhöhen. Teile mit komplexen Formen können mehr Kontaktbereich haben, was zu größerer Reibung und Haftung führt. Darüber hinaus ist die Auswahl des Entbaus und die Gestaltung komplexer Teile auch komplizierter, was ein höheres technisches Niveau und Erfahrung erfordert, um das Unterschnittproblem zu lösen.

Unterzahlen von Spezialmaterialien:

Einige spezielle Materialien weisen eine hohe Haftung, einen hohen Koeffizienten der thermischen Expansion und Kontraktion oder die speziellen Oberflächenspannungsmerkmale auf, die das unterschnittene Problem ernster machen. Diese Materialien können eher an der Schimmelpilzoberfläche haften und schwierig aus der Form vollständig freizusetzen. Das Lösen des unterschnittenen Problems spezieller Materialien erfordert ein detailliertes Verständnis der Merkmale des Materials und ein angemessenes vorbeugende Maßnahmen, z.

Einschränkungen der Schimmelpilzherstellung und -verarbeitung:

Einschränkungen bei Werkzeugen und Werkzeugbeschränkungen können auch Herausforderungen für die Unterbindung von Problemen darstellen. Die Verarbeitung komplexer Teilformen kann höhere technische Anforderungen und komplexere Verarbeitungsgeräte erfordern.

2. Konstruktionsüberlegungen, um Unterschnitte zu vermeiden

A. Angemessene Fähigkeiten zum Design von Teil

Fügen Sie den Formwinkel hinzu:  Der Formwinkel bezieht sich auf den Winkel zwischen der Seitenwand des Teils und der Richtung senkrecht zur Demoldungsrichtung. Durch das Hinzufügen eines geeigneten Formwinkels zum Teildesign kann der Teil sanft aus der Form freigesetzt werden. Die Rolle der Formsteigung besteht darin, die Reibung und die Haftung mit der Schimmelpilzfläche zu verringern, was es dem Teil erleichtert, aus der Form abzubauen. Normalerweise beträgt die allgemeine Formsteigung 2-5 Grad, aber die spezifische Steigung hängt von der Größe, dem Material und der Verarbeitungsanforderungen des Teils ab.

Vereinfachen Sie die Teilgeometrie:  Im Bereich Design -Prozess minimieren Sie komplexe Merkmale und scharfe Ecken, vereinfachen Sie das Design und verringern Sie das Risiko eines Unterkasers. Komplexe Geometrien und scharfe Merkmale können leicht zu Kleben und Beschlagnahme zwischen dem Teil und der Form führen.

B. Materialauswahl und Schrumpfungsfaktoren

Wählen Sie ein Material mit niedrigem Schrumpfung:  Die Schrumpfung bezieht sich auf das Ausmaß, in dem ein Teil nach dem Injektionsleisten in der Größe schrumpft. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Schrumpfungseigenschaften, daher muss diese Eigenschaft bei der Gestaltung des Teils berücksichtigt werden. Durch die Auswahl eines Materials mit niedrigem Schrumpfung kann die dimensionale Änderung des Teils während des Abkühlens und Verfestigung verringert und das Risiko für Haftung und Unterschneide mit der Form verringert werden. Häufige niedrige Schrumpfmaterialien umfassen Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE).

Verständnis des Materialflussverhaltens während der Injektionsformung:  Das Durchflussverhalten verschiedener Materialien während des Injektionsformels kann die Teilbildung und die Freisetzung aus der Form beeinflussen. Die Fluidität eines Materials wird durch seinen Schmelzindex (Schmelzflussindex, MFI) oder Schmelzdurchfluss bestimmt. Materialien mit höherer Fließfähigkeit haben eine bessere Füllfähigkeit und können die Formhohlheit reibungslos füllen, aber sie sind auch anfällig für Unterschnitteprobleme. Bei der Auswahl von Materialien ist es erforderlich, die Füllleistung und das Unterbaus des Risikos gemäß der strukturellen Komplexität und den Anforderungen des Teils auszugleichen.

C. Überlegungen zur Schimmeldesign

Vereinfachte Schimmelpilzgeometrie:  Im Formentwurf kann die Vereinfachung der Geometrie der Formhöhle die Schwierigkeit der Herstellung und des Entbaus verringern und das Risiko von Unterschnitten verringern. Die komplexe Hohlraumstruktur kann leicht zu materieller Ansammlung und Jamming führen, wodurch die Schwierigkeit des Teils des Teils erhöht wird.

Passen Sie die Gate -Position und das Läufer -Design ein:  Die Optimierung der Position von Toren und Läufern ist wichtig für einheitliches Füllen und eine reibungslose Freisetzung. Das Tor ist der Eingang des Materials in den Hohlraum während des Injektionsformprozesses, und der Läufer ist der Kanal, der das Material vom Tor zum Hohlraum führt. Eine angemessene Auswahl des Gate -Standorts und der Gestaltung des Läufers kann sicherstellen, dass das Material den Hohlraum gleichmäßig füllt, Blasen und Mängel vermeidet und das Risiko von Unterschnitten verringert.

Ändern Sie die Trennlinie und die Schimmelpilz -Splichtrichtung:  Die Teilungslinie ist die Grenze in der Form, die den Hohlraum und den Kern trennt. Durch die Optimierung der Position der Teilungslinie und der Form der Schimmelpilzspaltung kann die Unterbecher der Teile verringert werden.

3. Schimmelpilzdesignlösungen, um Unterschnitte zu vermeiden

A. Kern -Zugmechanismen und Nebenwirkungen

Einbeziehung von Objektträgern, Liftern und Hydraulikmechanismen:  Durch die Verwendung von Objektträgern, Liftern oder hydraulischen Mechanismen können Unterschnitte beseitigt werden. Diese Mechanismen ermöglichen die Bewegung zusätzlicher Kerne oder Objektträger innerhalb der Form und ermöglichen die Schaffung komplexer Merkmale ohne das Risiko von Unterschnitten.

Implementierung zusammenklappbarer Kerne oder erweiterbare Hohlräume:  Zusammenklappbare Kerne oder expandierbare Hohlräume sind spezielle Designs, die zur Beseitigung von Unterschnitten eingesetzt werden können. Diese Merkmale können während des Ausschlusses zusammenbrechen oder erweitern, sodass das Teil ohne Einmischung durch Unterschnitte freigesetzt werden kann.

B. Overlading und Einlegen von Formtechniken

Verwenden von Einsätzen oder Sekundärkomponenten, um Unterschnitte zu beseitigen:  Einsätze oder sekundäre Komponenten können in das Formgestaltung eingebaut werden, um die unterschnittenen Bereiche abzudecken oder zu füllen. Während des Formprozesses wird das primäre Material um die Einsätze injiziert, wodurch die Unterschnitte effektiv versteckt oder beseitigt werden.

Richtige Platzierung und Konstruktion von Überlagenfunktionen:  Overmolding beinhaltet die Anwendung eines zweiten Materials auf einen vorgefertigten Teil. Durch strategisches Platzieren der Überlagungsmerkmale können Unterschnitte versteckt oder vermieden werden. Die sorgfältige Berücksichtigung der Teildesign und der Schimmelpilzkonfiguration ist für eine erfolgreiche Übermoldung von entscheidender Bedeutung.

C. Schimmelpilzbeschichtungen und Beschichtungen

Anwenden von Freisetzungsmitteln oder Beschichtungen, um die Teilaussetzung zu erleichtern:  Die Anwendung von Freisetzungsmitteln oder Beschichtungen auf der Formoberfläche kann beim glatten Ausstoß des Teils helfen, wodurch das Risiko von Unterschnitten reduziert wird, die an der Form haften. Diese Agenten oder Beschichtungen reduzieren die Reibung und verbessern die Teilfreisetzung.

Verwendung strukturierter oder gemusterter Oberflächen zum Verbergen von Unterschnitten:  Durch das Erstellen von strukturierten oder gemusterten Oberflächen auf der Form können Sie im letzten Teil untergräbt oder tarnen. Durch die Einbeziehung von vorsätzlichen Oberflächenmustern kann das Vorhandensein von Unterschnitten visuell verdeckt werden.

4. Abschluss

Während Unterschnitte in einigen Injektionsformanwendungen unvermeidbar sein können, kann das Verständnis ihrer Herausforderungen und potenziellen Lösungen dazu beitragen, ihre Auswirkungen auf die Produktion zu minimieren. Durch die Nutzung von cleveren Design- und fortschrittlichen Formtechniken ist es möglich, die durch Unterschnitte ausgestatteten Komplikationen zu mildern, was zu glatteren Produktionsprozessen und hochwertigen Teilen führt.