Comment éviter les contre-dépouilles dans le moulage par injection?

1. Comprendre les sous-cutations dans le moulage par injection

A. Définition et causes du problème de contre-dépôt

Qu'est-ce qu'une contre-dépasse?

La sous-cutation est une situation pendant le moulage par injection où une ou plusieurs zones spécifiques d'une pièce sont attirées par le moule et ne peuvent pas être complètement démoutilles. En règle générale, les contre-dépouilles peuvent entraîner des pièces endommagées, déformées ou inutilisables.

Les causes courantes des problèmes de secours comprennent:

Frottement et adhérence:  Pendant le moulage par injection, la friction et l'adhésion entre la pièce et la surface du moule peuvent provoquer des sous-dépouilles. Lorsque la zone de contact entre la pièce et le moule est grande ou que la rugosité de surface est élevée, la frottement et la force d'adhésion augmentent et que le problème de contre-dépouille est plus susceptible de se produire.

Conception de fonctionnalités de contrecoupe inappropriée:  Certaines formes ou configurations spécifiques dans la conception en partie peuvent augmenter le risque de contrecoupe. Par exemple, des caractéristiques telles que des rainures, des zones à parois minces et des structures effilées qui sont facilement absorbées par le moule.

Sélection de matériaux inappropriés:  La tension superficielle et les propriétés d'expansion thermique et de contraction du matériau affecteront la survenue du problème de contre-dépôt. Certains matériaux ont une tension de surface élevée et ont tendance à s'en tenir à la surface du moule. Dans le même temps, les propriétés thermiques de l'extension et de la contraction du matériau entraîneront également un contact étroit entre la pièce et le moule, augmentant le risque de sous-dépréciation.

Design de moisissure incorrect:  La structure et le traitement de surface du moule peuvent également avoir un impact sur le problème de contre-dépouille. Par exemple, la rugosité de la surface du moule est trop élevée, il n'y a pas d'angle de libération de moule approprié, de refroidissement inégal des moisissures, etc. peut entraîner des problèmes de contre-dépôt.

Paramètres de processus de moulage par injection déraisonnable:  Une sélection déraisonnable de paramètres de processus de moulage par injection peut également entraîner une sous-cutation. Par exemple, une température élevée de moulage par injection et un temps de refroidissement insuffisant peuvent provoquer des sous-dépouilles.

B. Influence du problème de la contre-dépôt sur la conception de moisissures et le démollante

Dans la conception de la moisissure, les facteurs suivants doivent être pris en compte pour résoudre le problème de contre-dépouille:

Angle de décapage:  La sélection raisonnable de l'angle de décapage des pièces et des moules peut réduire la survenue de problèmes de contre-dépouille. Les angles de projet plus grands aident la pièce à se séparer du moule et à réduire les forces de friction et de collage.

Traitement de la surface du moule:  Grâce à un traitement de surface approprié, comme l'application d'un agent de libération, en utilisant un revêtement spécial ou en appliquant une texture, etc., le frottement et l'adhésion entre la pièce et le moule peuvent être réduits et les performances de libération peuvent être améliorées.

Optimisation de la structure de la moisissure:  Pour les caractéristiques sujettes aux sous-dépouilles, le risque de contre-dépouilles peut être réduit en optimisant la structure de la moisissure. Par exemple, augmentez le trou de ventilation, optimisez la structure de la rainure, augmentez l'angle de libération de contre-dépouille, etc.

Conception du système de refroidissement:  La conception raisonnable du système de refroidissement du moule peut augmenter la vitesse de refroidissement des pièces et réduire la survenue de problèmes de contre-dépouille. Le refroidissement uniforme peut éviter le flambement causé par une surchauffe localisée ou un refroidissement insuffisant.

Les défis de la libération de part des contre-dépouilles comprennent:

Pièces endommagées:  Dans le cas des contre-dépouilles, les pièces peuvent être endommagées ou déformées, affectant leur qualité et leur fonctionnalité.

Réduction de l'efficacité de la production:  Les sous-dépouilles entraînent des pièces incapables d'être rétrogradées en douceur, ce qui peut entraîner une diminution de l'efficacité de la production. Des temps et des effectifs supplémentaires sont nécessaires pour faire face aux problèmes de revers, prolongeant ainsi le cycle de production.

Usure et dégâts:  Les sous-dépouilles augmentent le frottement et la contrainte sur la surface de la matrice, provoquant une usure et des dommages à la matrice. Des problèmes de contre-dépistage fréquents peuvent nécessiter une maintenance et un remplacement de moisissures plus fréquentes, augmentant les coûts de production.

Problème de qualité des pièces s:  Les sous-dépouilles peuvent provoquer des imperfections, des rayures ou des adhérences à la surface de la pièce, affectant la qualité d'apparence de la pièce.

C. Limitations et défis du problème de contre-dépôt

Problème de contrepartie des pièces complexes:

Les pièces complexes ont souvent plusieurs caractéristiques, courbes et détails, ce qui ajoute à la difficulté des problèmes de contre-dépouille. Les pièces avec des formes complexes peuvent avoir plus de zone de contact, entraînant une plus grande frottement et une plus grande adhésion. De plus, la sélection de l'angle de démonstration et la conception de la structure de la moisissure des pièces complexes sont également plus compliquées, nécessitant un niveau technique et une expérience plus élevés pour résoudre le problème de contre-dépouille.

Sous-cutation des matériaux spéciaux:

Certains matériaux spéciaux ont une adhésion élevée, un coefficient élevé de dilatation thermique et de contraction ou des caractéristiques spéciales de tension de surface, ce qui rend le problème de contre-dépôt plus grave. Ces matériaux peuvent être plus susceptibles d'adhérer à la surface du moule et difficile à libérer complètement à partir du moule. La résolution du problème de contre-dépôt des matériaux spéciaux nécessite une compréhension approfondie des caractéristiques du matériau et de prendre des mesures préventives appropriées, telles que la modification des paramètres du processus de moulage par injection, la sélection du matériau de moule approprié, etc.

Restrictions sur la fabrication et le traitement des moisissures:

Les contraintes de fabrication d'outils et d'outillage peuvent également poser des défis aux problèmes de contrepartie. Le traitement des formes de pièces complexes peut nécessiter des exigences techniques plus élevées et un équipement de traitement plus complexe.

2. Concevoir des considérations pour éviter les sous-dépouilles

A. Compétences de conception de pièces raisonnables

Ajouter un angle de moulage:  L'angle de moulure se réfère à l'angle entre la paroi latérale de la pièce et la direction perpendiculaire à la direction démêlée. En ajoutant un angle de moulage approprié à la conception de la pièce, il peut aider la pièce à se libérer en douceur à partir du moule. Le rôle de la pente de moulage est de réduire le frottement et l'adhésion avec la surface du moule, ce qui facilite la libération de la pièce à partir du moule. Habituellement, la pente de moulage générale est de 2 à 5 degrés, mais la pente spécifique dépend de la taille, du matériau et des exigences de traitement de la pièce.

Simplifier la géométrie des pièces:  Dans le processus de conception des pièces, minimisez les caractéristiques complexes et les coins pointus, simplifiez la conception et réduisez le risque de sous-cutation. Les géométries complexes et les caractéristiques nettes peuvent facilement entraîner des collants et des saisies entre la pièce et le moule.

B. Facteurs de sélection et de retrait des matériaux

Choisissez un matériau à faible retrait:  Le rétrécissement fait référence à la mesure dans laquelle une partie rétrécit après le moulage par injection. Différents matériaux ont des caractéristiques de rétrécissement différentes, donc cette caractéristique doit être prise en compte lors de la conception de la pièce. Le choix d'un matériau avec un faible retrait peut réduire le changement dimensionnel de la pièce pendant le refroidissement et la solidification, et réduire le risque d'adhésion et de contrepartie avec le moule. Les matériaux de rétrécissement bas communs comprennent le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE).

Comprendre le comportement de flux de matériaux pendant le moulage par injection:  Le comportement d'écoulement de différents matériaux pendant le moulage par injection peut affecter la formation de parties et la libération du moule. La fluidité d'un matériau est déterminée par son indice de fusion (indice d'écoulement de fusion, MFI) ou le débit de fonte. Les matériaux avec une fluidité plus élevée ont une meilleure capacité de remplissage et peuvent remplir la cavité de la moisissure en douceur, mais elles sont également sujettes à des problèmes de contre-dépouille. Lors de la sélection des matériaux, il est nécessaire d'équilibrer les performances de remplissage et de saper le risque en fonction de la complexité structurelle et des exigences de la pièce.

C. Considérations de conception de moisissures

Géométrie de moisissure simplifiée:  Dans la conception de la moisissure, la simplification de la géométrie de la cavité de la moisissure peut réduire la difficulté de fabrication et de démoultage, et réduire le risque de contre-dépouilles. La structure complexe de la cavité peut facilement entraîner une accumulation et un brouillage de matériaux, ce qui augmente la difficulté de la démoulation partielle.

Ajuster l'emplacement de la porte et la conception du coureur:  L'optimisation de l'emplacement des portes et des coureurs est importante pour le remplissage uniforme et la libération en douceur. La porte est l'entrée du matériau dans la cavité pendant le processus de moulage par injection, et le coureur est le canal qui guide le matériau de la porte à la cavité. La sélection raisonnable de l'emplacement de la porte et de la conception du coureur peut garantir que le matériau remplit uniformément la cavité, en évitant les bulles et les défauts et en réduisant le risque de contre-dépouilles.

Modifier la ligne de séparation et la direction de la fente de moisissure:  La ligne de séparation est la limite du moule qui sépare la cavité et le noyau. L'optimisation de l'emplacement de la ligne de séparation et de la direction du fractionnement des moisissures peut réduire la sous-cutation des pièces.

3. Solutions de conception de moisissures pour éviter les sous-dépouilles

A. Mécanismes de traction de base et actions latérales

Incorporation de diapositives, de poussoirs et de mécanismes hydrauliques:  En utilisant des diapositives, des haltérophiles ou des mécanismes hydrauliques, les sous-dépouilles peuvent être éliminées. Ces mécanismes permettent le mouvement de noyaux ou de diapositives supplémentaires dans le moule, permettant la création de caractéristiques complexes sans risque de contre-dépouilles.

Implémentation de noyaux pliables ou de cavités extensibles:  Des noyaux pliables ou des cavités extensibles sont des conceptions spécialisées qui peuvent être utilisées pour éliminer les sous-dépouilles. Ces caractéristiques peuvent s'effondrer ou se développer pendant l'éjection, permettant à la pièce d'être libérée sans interférence des sous-dépouilles.

B. Techniques de moulage surmouillantes et insérées

Utilisation des inserts ou des composants secondaires pour éliminer les sous-cutations:  Les inserts ou les composants secondaires peuvent être incorporés dans la conception du moule pour couvrir ou remplir les zones de contre-dépouille. Pendant le processus de moulage, le matériau primaire est injecté autour des inserts, cachant ou éliminant efficacement les contre-dépouilles.

Emplacement et conception appropriés des fonctionnalités de surmoulage:  La surmende implique l'application d'un deuxième matériau sur une pièce pré-moulée. En plaçant stratégiquement les caractéristiques de surmoulage, les sous-dépouilles peuvent être dissimulées ou évitées. Un examen attentif de la conception des pièces et de la configuration de moisissure est crucial pour réussir surmouler.

C. Traitements et revêtements de la surface du moule

Appliquer des agents de libération ou des revêtements pour faciliter l'éjection de partie:  L'application d'agents de libération ou de revêtements sur la surface du moule peut aider à l'éjection lisse de la pièce, réduisant le risque de contre-dépouilles à collier au moule. Ces agents ou revêtements réduisent la friction et améliorent la libération des pièces.

Utiliser des surfaces texturées ou à motifs pour masquer les contre-dépouilles:  La création de surfaces texturées ou à motifs sur le moule peut effectivement masquer ou camoufler des sous-dépouilles sur la dernière partie. En incorporant des modèles de surface intentionnels, la présence de sous-dépouilles peut être visuellement obscurcie.

4. Conclusion

Bien que les sous-dépouilles puissent être inévitables dans certaines applications de moulage par injection, la compréhension de leurs défis et de leurs solutions potentielles peut aider à minimiser leur impact sur la production. En tirant parti des techniques de conception intelligente et de moulage avancé, il est possible d'atténuer les complications posées par des contre-dépouilles, conduisant à des processus de production plus lisses et à des pièces de meilleure qualité.