Was ist Schimmelpilze?

1. Definition der Schimmelpilzhöhle

Der Hohlraum bezieht sich auf den Eindruck oder den Hohlraum in einer Form, in der der geschmolzene Kunststoff injiziert wird, und bildet die gewünschte Form des Teils. Der Hohlraum hat die identische Geometrie als Teil, nur umgekehrt.

2. Arten von Schimmelpilzhöhlen

Es werden einige Haupttypen von Schimmelpilzhöhlen verwendet  Injektionsformung :

Einzelhöhlenform  - Dies ist der grundlegendste Typ mit nur einem Hohlraum, um jeweils einen Teil zu erzeugen. Es ist gut für Produktion oder Prototypen mit geringem Volumen.

Multiple Hohlraumform  - Enthält zwei oder mehr Hohlräume, um mehrere Teile gleichzeitig herzustellen. Dies erhöht die Produktivität für die Produktion höherer Volumen erheblich.

Stapelte Hohlraumform  - Hohlräume sind vertikal übereinander gestapelt, um die Maschinenklemme -Tonnage -Auslastung zu maximieren. Ideal für große, schwere Teile.

Schimmer schieben  - Ein Hohlraum gleitet oder bewegt sich nach jedem Zyklus zur Seite, um in den nächsten Bereich zu injizieren. Verwendet für lange, kontinuierliche Teile wie Schläuche.

Formteile einfügen  - Ein Hohlraum in einem Hohlraum, um eine andere vorgeformte Komponente wie Einsätze oder Anschlüsse zu formen.

Injektionshöhle Gasassistent  - Beinhaltet Hilfsgaseinspritzungspunkte, um Teile zu erweitern oder zu formen, insbesondere dünne Schalen.

Co-Injektionshöhle  - Injiziert zwei oder mehr Materialien gleichzeitig gleichzeitig in den gleichen Hohlraum für Multi-Materials-Komponenten.

Mikroformhöhlen  - Winzige Hohlräume auf der Skala von Millimetern für die Mikro- molding von Miniaturteilen wie Elektronik.

Einige andere spezialisierte Hohlräume umfassen Seiten-, Heißläufer-, Familienform- und Sandwichplattenarten, die für verschiedene Produkt- und Fertigungsanforderungen optimiert sind. Die ordnungsgemäße Auswahl der Hohlräume hängt von den Produktionsbedürfnissen, dem Teildesign und der Prozesseffizienzziele ab.

3. Komponenten einer Formhöhle

Zu den Hauptkomponenten eines Formhöhlens gehören:

Hohlraumblock  - Dies bildet die Basis der Formhöhlenform. Es ist genau auf die genauen Abmessungen und Toleranzen bearbeitet, die für das Teildesign erforderlich sind. Oft werden hochwertige Legierungen wie Werkzeugstahl oder Carbid verwendet.

Kernstifte  - Abnehmbare runde oder geformte Stifte, die in den Hohlraumblock eingeführt wurden, der Unterschnitte, Löcher oder Innenmerkmale in komplexen Teilen erzeugt. Aus den gleichen Legierungen wie der Block.

Ejektorsystem  - besteht aus Ejektorstiften und Ärmeln, die strategisch im Hohlraumblock platziert sind. Während des Ausschlusses drücken diese den verfestigten Teil aus der Höhle, um aus der Form zu entfernen.

Leitstifte  - Kürzere Stifte, die dazu beitragen, die bewegenden Kernstifte im stationären Hohlraumblock genau zu lokalisieren und auszurichten.

Lüftungsschlitze  - Kleine Kanäle, die in den Hohlraum eingeführt wurden, die Luft oder Gas während der Füllung entweichen lassen, um Mängel zu vermeiden.

Kühlkanäle  -Innen bearbeitete Übergänge, durch die eine Kühlflüssigkeit wie Wasser zirkuliert wird, um die plastische Teilenschicht für Schicht ordnungsgemäß einzustellen.

Sprue -Buchse  - verbindet den Hohlraum (IES) mit der Einspritzeinheit und verteilt die Schmelze an die Gate (en).

Tor  - Fütterungspunkte, wobei Kunststoff zuerst in den Hohlraum aus dem Rauenbuchse oder des Läufersystems eintritt.

Schraubenanschlüsse  - Wird verwendet, um die Höhle -Hälfte der Form mit Klemmschrauben sicher festzuhalten.

Stifte lokalisieren  - Richten Sie die entsprechenden Blöcke von Multi-Cavity-Formen aus, um eine genaue Replikation sicherzustellen.

Die korrekte Konstruktion und Bearbeitung dieser wesentlichen Hohlraumkomponenten ist für die optimale Produktion von Injektionsformungen von entscheidender Bedeutung.

4. Überlegungen zum Hohlraumdesign

Mehrere Faktoren werden im Hohlraumdesign berücksichtigt:

Form  – Die Hohlraumgeometrie spiegelt die Form des geformten Teils wider.

Abmessungen  – Hohlraumabmessungen machen plastische Schrumpfungen aus und erreichen die erforderlichen Teiltoleranzen.

Oberflächenbeschaffung  – Für ein glänzendes Erscheinungsbild ist ein hochpolierter Hohlraum -Finish erforderlich.

Entlüftung  – Eine angemessene Entlüftung verhindert Defekte von eingeschlossenen Gasen.

Auswurf  – Ausreichende Winkeln und Auswerferstifte für die einfache Entfernung.

Stärke  – Der Hohlraum muss dem Formdruck ohne Verzerrung standhalten.

Kühlung  – Effektives Kühlungslayout, um Hotspots und Verzerrungen zu verhindern.

5. Multi-Cavity-Formen

Für die Produktion mit hohem Volumen verfügen Formen mehrere Hohlräume, um die Teilleistung pro Zyklus zu erhöhen. Es ist jedoch zusätzliche Sorgfalt erforderlich, um sicherzustellen:

Ausgewogene Füllung aller Hohlräume durch den richtigen Läufer und das Gate -Design.

Sogar abkühlen in jedem Hohlraum, um ungleichmäßige Schrumpfung zu verhindern.

Ausreichende Schimmelpackung, um Blitz zu vermeiden.

Konsistente Leistung zwischen Hohlräumen über lange Läufe.

6. Hohlraumtemperaturregelung

Die präzise Temperaturkontrolle ist für die Teilqualität von entscheidender Bedeutung:

Kühlkanäle und Radfahren sorgen dafür, dass der Hohlraum nicht der Fall ist’t bei längeren Läufen überhitzt.

Heizelemente können hinzugefügt werden, um den Hohlraum für schwierige Materialien zu erhitzen.

Jeder Hohlraum wird für optimale Bedingungen einzeln kontrolliert.

7. Hohlraumoberflächenbehandlungen

Spezielle Beschichtungen werden auf die Hohlraumwände aufgetragen, um die Leistung zu verbessern:

Chrom- oder Nitridbeschichtungen reduzieren die Reibung und verbessern die Freisetzung.

Teflon- oder Titanfilme bieten eine Schmierfläche für Schleifharze.

Antikorrosionsbeschichtungen schützen vor chemischen Angriffen vor reaktiven Materialien.

Konforme Kühlschichten verbessern die Wärmeübertragung und Kühlungseffizienz.

8. Hohlraumstrukturstärke

Der Hohlraum muss die dimensionale Stabilität unter wiederholter Injektionsdruckbelastung ohne Verzerrung oder Ermüdungsriss aufrechterhalten. Häufige Maßnahmen zur Verbesserung der Stärke umfassen:

Verwenden von vorgehärtetem Werkzeugstahlsubstraten mit guter Ermüdungswiderstand.

Hinzufügen von Stärkung der Rippen zur Erhöhung der Steifheit.

Finite -Elemente -Analyse zur Optimierung der Hohlraumdicke.

Schussgefühle, um vorteilhafte Druckspannungen auf der Oberfläche zu induzieren.

9. Hohlraumherstellungsmethoden

Zu den allgemeinen Techniken zur Herstellung von Schimmelpilzhöhlen gehören:

CNC -Bearbeitung – Für große Hohlräume, die aus Werkzeugstahlblöcken hergestellt wurden.

EDM – Elektrische Entladungsbearbeitung für komplexe Geometrien und Hohlräume mit kleinen Details.

Laserbearbeitung – Laserablation, um das Material selektiv mit minimalem Wärmeeingang zu entfernen.

Additive Fertigung – Bauen Sie die Hohlraumschicht für Schicht aus Metallpulver mit 3D-Druck.

10. Hohlraumqualitätsprüfung

Um die korrekte Leistung zu gewährleisten, müssen fertige Hohlräume mehrere Qualitätsprüfungen durchführen:

Dimensionsgenauigkeit – CMM -Inspektion kritischer Dimensionen.

Oberflächenbeschaffung – Messung der Oberflächenrauheit.

Lecktests – Überprüfen Sie unter Druck auf Kühlmittel und Lecks.

Bankabtastung – Testen Sie die Formteile und bewerten Sie wichtige Attribute.

11. Abschluss

Die Formhöhle ist die wichtigste Formkomponente, die die endgültige Teilgeometrie und -qualität bestimmt. Ein gut gestalteter Hohlraum mit optimierter Temperaturregelung, Oberflächenbeschichtungen und strukturelle Integrität erzeugt durch verlängerte Produktionslauf konsistente, qualitativ hochwertige Teile. Die fortgesetzten Fortschritte bei Bearbeitungsmethoden, Materialien und Schimmelpilztechnik werden die Hohlraumleistung und die Fähigkeiten weiter verbessern.