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Moulage par injection plastique : comment augmenter l'efficacité des processus


Le moulage par injection de plastique est un procédé de fabrication largement utilisé pour produire des pièces en plastique en grand volume. Cependant, de nombreux fabricants sont confrontés à des inefficacités dans leurs processus de production. Dans cet article, nous explorerons diverses stratégies pour augmenter l'efficacité des processus de moulage par injection plastique, conduisant finalement à des économies de coûts et à une productivité améliorée.


Optimisation de la conception des outils et des moules


L’un des facteurs les plus critiques pouvant avoir un impact sur l’efficacité du processus de moulage par injection plastique est la conception de l’outil et du moule. L'optimisation de la conception des outils et des moules peut conduire à des améliorations significatives des temps de cycle, de la qualité des pièces et de la productivité globale.


Un outil et un moule bien conçus doivent minimiser l’utilisation de matières premières, réduire les temps de cycle et produire des pièces de haute qualité de manière cohérente. L’utilisation de logiciels de conception avancés et d’outils de simulation peut aider à identifier les problèmes potentiels et à optimiser la conception avant le début du processus de fabrication.


De plus, l’utilisation de moules multi-empreintes peut également augmenter considérablement le rendement du processus de moulage. En produisant plusieurs pièces en un seul cycle, les fabricants peuvent atteindre une productivité plus élevée et réduire les coûts de production. Cependant, il est crucial de prendre en compte l’impact sur la qualité des pièces et les temps de cycle lors de l’utilisation de moules multi-empreintes.


Utiliser des machines et une automatisation avancées


Investir dans des machines et une automatisation avancées peut améliorer considérablement l’efficacité du processus de moulage par injection plastique. Les machines de moulage par injection modernes sont équipées de fonctionnalités avancées telles que des moteurs servomoteurs, des commandes en boucle fermée et une robotique intégrée, qui peuvent réduire considérablement les temps de cycle et augmenter la productivité globale.


De plus, l'automatisation peut contribuer à rationaliser le processus de production en minimisant les interventions manuelles, en réduisant le risque d'erreurs et en améliorant la cohérence de la qualité des pièces. La mise en œuvre de processus automatisés pour des tâches telles que le retrait des pièces, l'inspection et l'emballage peut entraîner d'importantes économies de temps et d'argent.


De plus, l’adoption des technologies de l’Industrie 4.0, telles que la surveillance en temps réel et la maintenance prédictive, peut encore améliorer l’efficacité des processus de moulage par injection plastique. Ces technologies permettent aux fabricants de collecter des données précieuses, d'identifier les problèmes potentiels et de les résoudre de manière proactive, améliorant ainsi l'efficacité globale des équipements (OEE).


Optimiser la sélection et la manipulation des matériaux


La sélection des bons matériaux et une manipulation appropriée tout au long du processus de moulage par injection plastique sont cruciales pour atteindre une efficacité optimale. L’utilisation de matières premières constantes et de haute qualité peut réduire considérablement le risque de défauts, améliorer la qualité des pièces et minimiser le gaspillage de matériaux.


Il est important de travailler en étroite collaboration avec les fournisseurs de matériaux pour comprendre les propriétés et les caractéristiques des différents matériaux et sélectionner ceux les plus adaptés à des applications spécifiques. De plus, la mise en œuvre de pratiques appropriées de manipulation et de stockage des matériaux peut empêcher la contamination, l’absorption d’humidité et la dégradation, garantissant ainsi la cohérence et la qualité des pièces finales.


En outre, l’utilisation de matériaux rebroyés ou de plastiques recyclés peut également contribuer à des économies de coûts et à la durabilité environnementale. Cependant, il est essentiel d’évaluer soigneusement l’impact des matériaux rebroyés sur la qualité et les performances des pièces et de s’assurer qu’ils répondent aux spécifications requises.


Mise en œuvre des principes de Lean Manufacturing


Les principes de production Lean peuvent être très bénéfiques pour améliorer l’efficacité des processus de moulage par injection plastique. En identifiant et en éliminant les activités sans valeur ajoutée, en réduisant les déchets et en optimisant les flux de travail, les fabricants peuvent rationaliser leurs processus de production et atteindre des niveaux d'efficacité plus élevés.


L'application de techniques telles que les 5S (Trier, Mettre en ordre, Briller, Standardiser, Sustain), le flux monobloc et l'amélioration continue peuvent conduire à des améliorations significatives de la productivité, de la qualité et des délais de livraison. La mise en œuvre d’outils de gestion visuelle et d’indicateurs de performance peut également aider à surveiller les performances du processus de production et à identifier les opportunités d’amélioration supplémentaire.


De plus, favoriser une culture d’amélioration continue et donner aux employés les moyens de contribuer à l’optimisation des processus peuvent également faire partie intégrante du succès des initiatives de production Lean. Encourager la collaboration et la participation à tous les niveaux de l’organisation peut conduire à des solutions innovantes et à des améliorations durables de l’efficacité.


Assurer une maintenance appropriée et une optimisation des processus


Un entretien régulier des machines de moulage par injection, des moules et des équipements auxiliaires est essentiel pour garantir une efficacité optimale du processus. L'établissement d'un programme de maintenance préventive peut contribuer à minimiser les temps d'arrêt imprévus, à prolonger la durée de vie des équipements et à maintenir une qualité constante des pièces.


Il est essentiel d’effectuer régulièrement des inspections, une lubrification et un étalonnage des machines pour prévenir l’usure, réduire le risque de panne et garantir un fonctionnement fluide. De plus, résoudre rapidement tout problème ou dysfonctionnement peut empêcher qu’ils ne dégénèrent en problèmes plus importants susceptibles de perturber le processus de production.


En outre, l'optimisation continue du processus de moulage par injection en ajustant les paramètres, en optimisant les temps de cycle et en minimisant les taux de rebut peut également contribuer à une efficacité accrue. L'utilisation de techniques de moulage scientifiques et d'outils d'optimisation des processus peut aider à identifier les conditions de traitement optimales, à réduire la variabilité et à améliorer la qualité et la cohérence des pièces.


En conclusion, l'augmentation de l'efficacité des processus de moulage par injection de plastique est cruciale pour que les fabricants restent compétitifs sur le marché actuel. En optimisant la conception des outils et des moules, en utilisant des machines et une automatisation avancées, en sélectionnant et en manipulant efficacement les matériaux, en mettant en œuvre des principes de production allégée et en garantissant une maintenance appropriée et l'optimisation des processus, les fabricants peuvent réaliser des améliorations significatives en termes de productivité, de réductions de coûts et d'excellence opérationnelle globale. Adopter ces stratégies et rechercher continuellement des opportunités d’amélioration des processus peut finalement conduire à un avantage concurrentiel durable dans l’industrie.

La porte est une section très cruciale du canal d&39;écoulement du matériau dans le système d&39;injection. À l&39;exception de la vanne principale de type canal, la plupart des vannes ont la plus petite section transversale du système d&39;injection, qui ne représente généralement que 3 à 9 % de la section transversale du canal. Pour les matières plastiques fondues qui suivent les lois d&39;écoulement newtoniennes, puisque leur viscosité est indépendante du taux de cisaillement, une grande section transversale de porte peut réduire la résistance à l&39;écoulement et augmenter le taux d&39;écoulement en fusion, ce qui est bénéfique pour le remplissage du moule et la qualité du moulage.



Cependant, pour la grande majorité des plastiques fondus qui ne suivent pas les lois d&39;écoulement newtoniennes, la réduction de la section transversale de la porte augmente souvent le taux de cisaillement de la masse fondue. En raison de l&39;effet de chaleur de cisaillement, la viscosité apparente de la masse fondue diminuera considérablement, ce qui peut être plus favorable au remplissage du moule qu&39;une porte à grande section transversale. Quant à la chute de pression provoquée par la résistance accrue à l&39;écoulement lors de l&39;utilisation d&39;une petite porte pour le moulage, elle peut être compensée dans une certaine plage en augmentant la pression d&39;injection. D’une manière générale, l’utilisation d’une petite porte pour le moulage par injection présente les avantages suivants.



1 Il existe une grande différence de pression avant et après la petite porte, ce qui peut augmenter efficacement le taux de cisaillement de la masse fondue et générer une grande quantité de chaleur de cisaillement, réduisant ainsi la viscosité apparente de la masse fondue et améliorant sa fluidité, ce qui est bénéfique pour le remplissage du moule. Cette caractéristique des petites portes est particulièrement bénéfique pour les produits à parois minces ou à motifs fins, ainsi que pour le moulage de plastiques tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS), dont la viscosité est très sensible au taux de cisaillement.



2. Pendant le processus de moulage par injection, l&39;étape de maintien de la pression et d&39;emballage dure généralement jusqu&39;à ce que la masse fondue à la porte gèle. Sinon, la fonte présente dans la cavité s&39;écoulera à nouveau. Si la taille de la porte est grande, la pression de maintien et le temps de conditionnement seront prolongés, ce qui peut augmenter le degré d&39;orientation moléculaire et de déformation de l&39;écoulement, provoquant une contrainte de conditionnement importante dans le produit, en particulier près de la porte, entraînant une déformation du produit. Si une petite porte est utilisée, le volume de la petite porte peut être ajusté par des essais de moule ou des modifications pour garantir que la masse fondue à la porte gèle en temps opportun pendant l&39;étape de maintien de la pression, contrôlant ainsi de manière appropriée le temps d&39;emballage et évitant les phénomènes mentionnés ci-dessus.



③ En raison du petit volume et de la congélation rapide de la petite porte, lors de la production de certains produits, le produit peut être démoulé après la congélation de la petite porte sans attendre que tout l&39;intérieur se solidifie, à condition que la couche externe solidifiée ait une résistance et une rigidité suffisantes. Cela peut raccourcir le cycle de moulage et améliorer l’efficacité de la production.



④ Dans un système d&39;injection non équilibré avec plusieurs cavités, si une petite porte est utilisée, la résistance à l&39;écoulement du plastique fondu au niveau de la porte sera bien supérieure à celle du canal. Ainsi, une fois que la masse fondue remplit le canal et atteint une pression suffisante, toutes les cavités peuvent être remplies et moulées à peu près au même moment. Ainsi, les petites portes peuvent équilibrer la vitesse de remplissage de chaque cavité dans les systèmes multi-cavités, ce qui est bénéfique pour l&39;équilibre du système d&39;injection.



⑤ Si une grande porte est utilisée pour mouler des produits et que la qualité de surface du produit doit être élevée, un post-traitement avec des outils ou des machines appropriés est souvent nécessaire pour éliminer la cicatrice de la porte. Surtout lorsque la porte est trop grande, le matériau de la porte doit être retiré par sciage, découpe, etc. Cependant, l’utilisation d’une petite porte peut éviter de tels problèmes.



Par exemple, le petit matériau de la porte peut être rapidement retiré à la main ou automatiquement retiré lors du démoulage grâce à une structure de moule spéciale. De plus, la cicatrice laissée après le retrait d&39;une petite porte est relativement petite et ne nécessite généralement pas ou seulement un meulage et un polissage minimes. Par conséquent, l&39;utilisation d&39;une petite porte facilite non seulement la séparation du matériau de la porte du produit, mais simplifie également le post-traitement du produit. Il convient toutefois de noter que même si les petites vannes présentent les avantages mentionnés ci-dessus, une vanne trop petite peut entraîner une résistance importante à l&39;écoulement, ce qui entraîne un temps de remplissage prolongé. Par conséquent, pour certains plastiques fondus à viscosité élevée ou dont la viscosité apparente est peu affectée par le taux de cisaillement (comme le polyformaldéhyde et le polysulfone, etc.), le moulage à petite porte n&39;est pas conseillé.



De plus, lors du moulage de produits de grande taille, il est nécessaire d&39;augmenter de manière appropriée la section transversale de la porte, et parfois même la hauteur de la section transversale de la porte doit être agrandie pour se rapprocher de l&39;épaisseur maximale du produit afin d&39;améliorer la fluidité de la masse fondue. Outre les situations ci-dessus, pour les produits ayant des parois relativement épaisses et des taux de retrait élevés, un temps de remplissage suffisant est généralement requis, de sorte que la section transversale de la porte ne doit pas être conçue trop petite dans de tels cas.

1. Dessins ou échantillons de conception 2D ou 3D

Pour recevoir un devis précis, il est essentiel de fournir à votre fournisseur des dessins de conception 2D ou 3D détaillés du produit. Ces dessins doivent inclure les dimensions, les tolérances et toute autre information essentielle qui aide le fabricant à comprendre la complexité de la pièce.



Modèles 3D, de préférence dans un format de fichier standard comme
STEP, XT ou IGES
sont particulièrement utiles car ils permettent au fournisseur d'analyser la conception numériquement et d'identifier les problèmes ou améliorations potentiels avant la fabrication du moule.



En plus des dessins de conception de produits 2D et 3D, vous pouvez également fournir des échantillons dont vous disposez, et le fabricant établira un devis approximatif basé sur les dimensions mesurées des échantillons et le poids du produit.





2 Les exigences en matière de matériaux et de couleurs du produit

Le choix du matériau est un facteur important dans la détermination du coût et des performances du produit final. Assurez-vous de préciser le souhaité
matière plastique
et les exigences de couleur pour votre projet.



Cependant, si vous ne’Si vous ne savez pas quel matériau plastique choisir, vous pouvez également demander de l'aide au fabricant et lui indiquer l'environnement d'utilisation du produit, comme l'extérieur, les besoins en matière de résistance aux hautes températures, de retardateur de flamme ou de protection UV, etc., et lui indiquer le produit’s'applique à des applications telles que le médical, l'automobile, l'électronique ou l'alimentaire, afin que les fabricants puissent vous donner des recommandations appropriées en fonction de leur propre expérience.



Si vous avez des besoins en matière de sélection de plastique, vous pouvez trouver JSJM moules pour vous aider.



Il existe de nombreux types de plastiques disponibles, chacun avec ses propriétés uniques. Certains matériaux couramment utilisés dans le moulage par injection comprennent l'ABS, le polycarbonate, le polypropylène et le polyéthylène. Le matériau que vous choisissez affectera la durabilité, la résistance et l'apparence du produit final, il est donc essentiel de sélectionner celui qui convient à votre application spécifique.






3 Exigences de quantité et délai de livraison du produit



La quantité de pièces dont vous avez besoin et le délai de livraison souhaité peuvent avoir un impact considérable sur le coût et la faisabilité de votre projet. Il est très important de connaître les exigences du client en matière de quantité de produits, car la production par moulage par injection nécessite généralement un moule pour la production et le coût de fabrication des moules est élevé. Par conséquent, lorsque les clients doivent produire des produits en grande quantité, les fabricants peuvent choisir des matériaux en acier à outils plus durables pour maintenir l'efficacité de la production et la rentabilité.




De plus, pour les clients, connaître la quantité de produit requise peut les aider à déterminer le plan de production et le budget. Si les clients doivent produire un grand nombre de produits, ils peuvent choisir d’acheter de grandes quantités de matières premières pour obtenir de meilleurs prix et délais de livraison. Si les clients n’ont besoin que d’une petite quantité de produits, d’autres méthodes de production, telles que l’impression 3D, peuvent être envisagées pour éviter d’amortir les coûts élevés des moules.




Enfin, connaître les exigences du client en matière de quantité de produits peut aider les fabricants à déterminer les plans et les cycles de production. Produire un grand nombre de produits prend plus de temps et nécessite plus de ressources, tandis que produire un petit nombre de produits peut être réalisé plus rapidement. Par conséquent, comprendre les exigences du client en matière de quantité de produits pendant le processus de devis peut aider les fabricants à déterminer le meilleur plan de production et le meilleur cycle de production.






4. Les exigences de surface du produit

Le
finition de surface
de vos pièces en plastique peut avoir un impact significatif sur leur apparence, leur fonctionnalité et leur qualité globale. Assurez-vous de spécifier toutes les exigences de surface, telles que la texture, la brillance ou les finitions mates, qui sont essentielles à la réussite de votre projet.



Gardez à l’esprit que certaines finitions de surface peuvent nécessiter un post-traitement supplémentaire ou des techniques de moulage spécialisées, ce qui peut affecter le coût et le délai d’exécution de votre projet.





5. Autres exigences particulières

Enfin, n’oubliez pas de mentionner toute autre exigence particulière que votre projet pourrait avoir. Il peut s'agir de besoins d'assemblage uniques, d'opérations secondaires (telles que le soudage par ultrasons ou la tampographie) ou de certifications spécifiques (comme
Certificat ISO
) ou les normes de conformité auxquelles votre produit doit répondre.



En fournissant toutes les informations nécessaires dès le départ, vous pouvez aider votre fournisseur à évaluer votre projet avec précision et à garantir que le produit final répond à vos attentes.






En conclusion, fournir à votre fournisseur de moulage par injection des informations complètes et précises est essentiel pour obtenir un devis fiable et garantir la réussite du projet. En incluant les dessins de conception 2D ou 3D, les exigences en matière de matériaux et de couleurs, la quantité et le délai de livraison, les exigences de surface et toute autre exigence particulière, vous pouvez préparer le terrain pour un processus de fabrication fluide et efficace.

L'importance des composants moulés par injection


Pour créer une pièce moulée par injection réussie, il est important de comprendre les différents composants du processus de moulage par injection. Deux composants essentiels de ce processus sont la carotte et le canal d'injection, qui jouent un rôle crucial dans la direction du flux de matière fondue et garantissent la qualité du produit final.


La Sprue

Définition et fonction


La carotte est le canal principal par lequel la matière plastique fondue pénètre dans le moule. Il relie la buse de la machine de moulage par injection au système de canaux et est responsable du transfert du matériau de la machine vers la cavité du moule.




Caractéristiques principales


En règle générale, la carotte a une forme conique avec un diamètre plus large à l'extrémité de la buse et un diamètre plus étroit à l'extrémité du canal.


La conception de la carotte permet de minimiser la perte de pression et de réduire le risque de solidification du matériau avant qu'il n'atteigne la cavité du moule.




Problèmes courants et solutions


Si la carotte est trop petite, cela peut entraîner une chute de pression accrue, provoquant un refroidissement et une solidification prématurés du matériau.



Si la carotte est trop grande, cela peut augmenter le temps de cycle et le gaspillage de matière.



Pour éviter ces problèmes, il est essentiel d'optimiser la conception de la carotte en fonction du matériau, de la conception de la pièce et des paramètres de traitement.





Le coureur

Définition et fonction


Le canal est un réseau de canaux à l'intérieur du moule qui dirige le matériau en fusion de la carotte vers les cavités du moule. Il garantit que le matériau est réparti uniformément et uniformément dans tout le moule.




Types de coureurs


Il existe deux principaux types de coureurs:
canaux froids et canaux chauds
.



Les canaux froids sont simples et économiques, mais ils nécessitent le retrait manuel du matériau solidifié du canal après chaque cycle de moulage.


Les canaux chauds utilisent des composants chauffés pour maintenir le matériau fondu dans le système de canaux, réduisant ainsi les déchets et augmentant l'efficacité.



Caractéristiques principales




La conception du coureur, y compris sa forme, sa taille et sa disposition, a un impact significatif sur la qualité et la cohérence des pièces moulées.







Un équilibrage correct des canaux assure un remplissage égal de plusieurs cavités et minimise les défauts tels que le gauchissement, les marques d'enfoncement et les coups courts.






Problèmes courants et solutions




Une conception incorrecte du canal peut entraîner un gaspillage de matériau, une augmentation du temps de cycle et des défauts de pièces.





Pour optimiser le système de canaux, les concepteurs doivent prendre en compte des facteurs tels que les propriétés des matériaux, la géométrie des pièces et les conditions de traitement.






Comparaison de la carotte et du canal



Similitudes




La carotte et le canal d'injection sont des composants essentiels du processus de moulage par injection qui aident à transporter le matériau en fusion dans le moule.





Ces deux composants ont un impact sur la qualité, l’efficacité et la rentabilité du processus de moulage.






Différences




La carotte est le canal principal reliant la machine de moulage par injection au moule, tandis que le canal est un réseau de canaux à l'intérieur du moule qui distribue le matériau dans les cavités.





La carotte a une forme conique, tandis que les canaux peuvent avoir différentes formes et dispositions en fonction de la conception du moule.






Conseils d'optimisation pour les systèmes de jets d'eau et de canaux




1. Dimensionnez correctement les canaux de coulée et de coulée pour minimiser la chute de pression et le gaspillage de matériau.





2. Tenez compte des propriétés du matériau, de la conception des pièces et des paramètres de traitement lors de la conception du système de carotte et de canal.





3. Option pour un système à canaux chauds lorsque l'on cherche à augmenter l'efficacité et à réduire les déchets.





4. Équilibrez le système de canaux pour assurer un remplissage égal de plusieurs cavités et minimiser les défauts des pièces.







Conclusion


Comprendre les différences entre la carotte et le canal d'injection dans le moulage par injection est essentiel pour optimiser le processus de moulage et garantir des pièces de haute qualité. En concevant et en équilibrant soigneusement le système de carotte et de canal, les fabricants peuvent améliorer l'efficacité, réduire les déchets et minimiser les défauts des pièces.





FAQ




1. Comment la carotte et le canal d'injection affectent-ils la qualité des pièces moulées par injection ?




A. Aspect de la pièce : Si le système de carottes et de canaux est mal conçu, il peut laisser des marques visibles sur la pièce, ce qui peut affecter son apparence.




B. Précision dimensionnelle : la carotte et le canal d'injection peuvent affecter le taux de remplissage et la pression dans le moule, ce qui peut affecter la précision dimensionnelle de la pièce.




C. Déformation : un système de carotte et de canal mal conçu peut entraîner un refroidissement différentiel de la pièce, ce qui peut provoquer une déformation.




D. Déchets de matériaux : un système de carottes et de canaux mal conçu peut entraîner un gaspillage excessif de matériaux, ce qui peut augmenter le coût de production.




E. Temps de cycle : un système de carotte et de canal bien conçu peut réduire le temps de cycle, ce qui peut augmenter l'efficacité de la production et réduire les coûts.

I. Voies techniques fondamentales : percées systématiques, de l'équipement au procédé 1. Sélection et application des machines -outils CNC de haute précision L'obtention d'une rugosité Ra ≤ 0,4 μm repose sur la précision des équipements. JSJM utilise des centres d'usinage CNC multiaxes à cinq axes importés. Le système de broche est équipé de roulements en céramique de haute précision, capables de supporter des vitesses supérieures à 20 000 tr/min. Un système de refroidissement à huile à température constante contrôle la déformation thermique, garantissant un faux-rond radial de la broche inférieur ou égal à 0,001 mm pendant l'usinage. Par exemple, lors de l'usinage de pièces en acier inoxydable , la réactivité de la machine-outil permet d'éviter les ondulations de surface dues aux variations brusques de la force de coupe. Associée au système d'avance rapide de la machine CNC automobile , cette technologie permet un contrôle de la profondeur de coupe au micron près .
2. Adéquation des outils et matériaux de précision
Le choix des outils influe directement sur la qualité de la surface. JSJM propose des outils adaptés à différents matériaux .
Outils en carbure : Utilisés dans les services de tournage CNC pour le traitement des pièces en acier. Les arêtes de coupe sont traitées avec des nano-revêtements (tels que TiAlN) pour réduire le coefficient de frottement et minimiser la formation d’arêtes rapportées . Outils diamantés : En prototypage rapide métallique , utilisés pour le tournage miroir des composites à matrice d'aluminium. Avec une surépaisseur de coupe de 0,005 mm, un effet miroir avec Ra ≤ 0,2 μm peut être obtenu .
3. Usinage collaboratif multi-procédés Il est difficile de satisfaire aux exigences de rugosité des pièces complexes avec un seul procédé. JSJM adopte un procédé en quatre étapes : « ébauche – semi-finition – finition – ultra-finition » . Ébauche : Des vitesses d'avance élevées sont utilisées pour enlever rapidement la matière, laissant une surépaisseur d'usinage de 0,3 à 0,5 mm . Semi-finition : Grâce au contrôle de vitesse linéaire constant de l'usinage CNC automatique , la rugosité de surface est stabilisée à Ra 1,6 - 3,2 μm . Finition : La rectification de précision ou le polissage électrolytique, techniques couramment utilisées dans l' usinage CNC pour le domaine médical, sont adoptés pour réduire la rugosité à Ra 0,4 - 0,8 μm . Finition ultra-fine : Pour les applications exigeantes telles que les implants médicaux, la technologie de polissage par faisceau d’ions est utilisée afin d’atteindre une rugosité Ra ≤ 0,1 µm. Pour certaines pièces présentant de nombreuses surfaces courbes ou une dureté de matériau élevée, il est difficile d’obtenir un effet miroir par simple usinage. Un polissage ultérieur est souvent nécessaire. Les méthodes de polissage comprennent : Polissage électrolytique : Utilisant le principe de l’électrochimie, les micro-aspérités présentes à la surface de la pièce sont dissoutes afin de réduire la rugosité. Ce procédé est particulièrement adapté aux pièces en acier inoxydable et permet de réduire la rugosité de surface à Ra ≤ 0,2 μm . Finition par abrasif magnétique : Les matériaux abrasifs magnétiques polissent la surface de la pièce sous l’action d’un champ magnétique, ce qui permet de traiter efficacement les surfaces courbes complexes et d’améliorer l’état de surface . Polissage par tribofinition : Les pièces et les abrasifs sont frottés l’un contre l’autre dans la machine à tribofinition afin de polir la surface des pièces. Ce procédé convient aux pièces produites en petites séries et de formes peu complexes . Polissage manuel : Grâce à l'expérience et au savoir-faire des artisans, les pièces locales sont finement travaillées pour répondre à des exigences spécifiques en matière de qualité de surface. II. Optimisation des paramètres de processus : Contrôle précis de la théorie à la pratique
1. Optimisation dynamique des paramètres de coupe
En usinage CNC de haute précision , la combinaison de la vitesse de coupe, de l'avance et de la profondeur de passe influe directement sur la qualité de surface. JSJM établit une base de données de paramètres par simulation par éléments finis et comparaison avec des données d'usinage réelles .
Usinage de pièces en acier : La vitesse de coupe est contrôlée entre 80 et 120 m/min, l'avance est de 0,05 à 0,1 mm/tr et la profondeur de coupe est de 0,1 à 0,3 mm, ce qui permet d'éviter le ramollissement du matériau et les brûlures superficielles dues à la surchauffe .
Usinage de pièces en aluminium : Un procédé de coupe à grande vitesse (300 à 500 m/min) est utilisé, associé à la technologie de lubrification minimale (MQL) afin de réduire l'usure des outils et la formation de bavures .
2. Application innovante des systèmes de refroidissement et de lubrification
Un refroidissement insuffisant entraîne une usure accrue des outils et une déformation des pièces. JSJM est le premier à introduire la technologie de refroidissement par flux diphasique gaz-liquide chez les fabricants de pièces usinées .
Refroidissement par gaz : De l'azote à haute pression (pression ≥ 6 bar) est utilisé pour évacuer rapidement la chaleur de coupe et réduire la température de surface de la pièce .
Lubrification liquide : Un fluide de coupe biodégradable à base d'huile végétale est utilisé pour former un film lubrifiant entre l'outil et la pièce à usiner, réduisant ainsi la résistance au frottement .
Cette technologie augmente de 30 % l'efficacité de traitement des pièces usinées mécaniquement pour le secteur médical , et la plage de fluctuation de la rugosité de surface est réduite à ±0,05 μm .
3. Détection en ligne et compensation d'erreurs
Pour garantir la constance des pièces de précision sur mesure , JSJM intègre une technologie de mesure machine lors du traitement :
Capteur de déplacement laser : Surveillance en temps réel du profil de surface de la pièce avec une précision de ±0,002 mm .
Algorithme de compensation de la déformation thermique : Les données environnementales sont collectées par des capteurs de température, et les coordonnées de la machine-outil sont ajustées dynamiquement afin d'éliminer l'influence des erreurs thermiques .
Par exemple, lors de l'usinage de pièces en alliage de titane pour l'aérospatiale, cette technologie permet de contrôler l'erreur dimensionnelle à ±0,005 mm près et la fluctuation de la rugosité de surface est ≤0,03 μm .

III. Système de contrôle qualité : Assurance complète du processus, de la source à la fin
1. Double vérification des matériaux et des équipements
JSJM applique rigoureusement les systèmes de gestion de la qualité ISO 9001 et IATF 16949 :
Certification des matériaux : Toutes les matières premières (telles que l'acier inoxydable 316L de qualité médicale et l'alliage de titane de qualité aérospatiale) sont accompagnées de certificats de matériaux et sont testées par analyse spectrale et inspection métallographique .
Étalonnage des équipements : Les machines-outils CNC sont étalonnées avec un interféromètre laser tous les trimestres pour garantir que la précision de positionnement est ≤0,003 mm/300 mm.