Купить автомобильные литьевые детали от JSJM

Литье пластмасс под давлением: как повысить эффективность процесса

Литье пластмасс под давлением — широко используемый производственный процесс для производства пластиковых деталей в больших объёмах. Однако многие производители сталкиваются с проблемой неэффективности своих производственных процессов. В этой статье мы рассмотрим различные стратегии повышения эффективности процесса литья пластмасс под давлением, что в конечном итоге приводит к снижению затрат и повышению производительности.

Оптимизация конструкции инструмента и пресс-форм

Одним из важнейших факторов, влияющих на эффективность процесса литья пластмасс под давлением, является конструкция инструмента и пресс-формы. Оптимизация конструкции инструмента и пресс-формы может значительно сократить время цикла, повысить качество деталей и общую производительность.

Правильно спроектированные инструмент и пресс-форма должны минимизировать расход сырья, сократить время цикла и обеспечить стабильно высокое качество деталей. Использование передового программного обеспечения для проектирования и инструментов моделирования может помочь выявить потенциальные проблемы и оптимизировать конструкцию ещё до начала производственного процесса.

Кроме того, использование многоместных пресс-форм может значительно повысить производительность процесса литья. Изготавливая несколько деталей за один цикл, производители могут повысить производительность и снизить производственные затраты. Однако крайне важно учитывать влияние многоместных пресс-форм на качество деталей и продолжительность цикла.

Использование передовой техники и автоматизации

Инвестиции в современное оборудование и системы автоматизации могут значительно повысить эффективность процесса литья пластмасс под давлением. Современные машины для литья под давлением оснащены такими передовыми функциями, как сервоприводы, системы управления с обратной связью и интегрированная робототехника, что позволяет значительно сократить время цикла и повысить общую производительность.

Кроме того, автоматизация может помочь оптимизировать производственный процесс, минимизируя ручное вмешательство, снижая риск ошибок и повышая стабильность качества деталей. Внедрение автоматизированных процессов для таких задач, как извлечение деталей, их проверка и упаковка, может привести к значительной экономии времени и средств.

Более того, внедрение технологий Индустрии 4.0, таких как мониторинг в реальном времени и предиктивное обслуживание, может дополнительно повысить эффективность процессов литья пластмасс под давлением. Эти технологии позволяют производителям собирать ценные данные, выявлять потенциальные проблемы и заблаговременно устранять их, что в конечном итоге повышает общую эффективность оборудования (OEE).

Оптимизация выбора и обработки материалов

Выбор правильных материалов и правильное обращение с ними на протяжении всего процесса литья пластмасс под давлением имеют решающее значение для достижения оптимальной эффективности. Использование высококачественного и стабильного сырья может значительно снизить риск дефектов, повысить качество деталей и минимизировать отходы.

Важно тесно сотрудничать с поставщиками материалов, чтобы понимать свойства и характеристики различных материалов и выбирать наиболее подходящие для конкретных условий применения. Кроме того, соблюдение правил обращения с материалами и их хранения может предотвратить загрязнение, впитывание влаги и деградацию, обеспечивая единообразие и качество готовых изделий.

Кроме того, использование переработанных материалов или пластика также может способствовать экономии средств и повышению экологической устойчивости. Однако крайне важно тщательно оценить влияние переработанных материалов на качество и эксплуатационные характеристики деталей и убедиться, что они соответствуют требуемым характеристикам.

Внедрение принципов бережливого производства

Принципы бережливого производства могут быть чрезвычайно полезны для повышения эффективности процессов литья пластмасс под давлением. Выявляя и устраняя операции, не создающие добавленной стоимости, сокращая отходы и оптимизируя рабочие процессы, производители могут оптимизировать свои производственные процессы и достичь более высокого уровня эффективности.

Применение таких методов, как 5S (сортировка, наведение порядка, совершенствование, стандартизация, поддержание), поток единичных изделий и постоянное совершенствование, может привести к значительному повышению производительности, качества и сокращению сроков выполнения заказов. Внедрение инструментов визуального управления и показателей эффективности также поможет контролировать эффективность производственного процесса и выявлять возможности для дальнейшего совершенствования.

Кроме того, формирование культуры непрерывного совершенствования и предоставление сотрудникам возможности предлагать идеи по оптимизации процессов также может быть неотъемлемой частью успеха инициатив бережливого производства. Поощрение сотрудничества и участия на всех уровнях организации может привести к появлению инновационных решений и устойчивому повышению эффективности.

Обеспечение надлежащего обслуживания и оптимизации процессов

Регулярное техническое обслуживание литьевых машин, пресс-форм и вспомогательного оборудования имеет решающее значение для обеспечения оптимальной эффективности процесса. Разработка программы профилактического обслуживания поможет минимизировать незапланированные простои, продлить срок службы оборудования и поддерживать стабильное качество деталей.

Регулярные осмотры, смазка и калибровка оборудования крайне важны для предотвращения износа, снижения риска поломок и обеспечения бесперебойной работы. Кроме того, своевременное устранение любых проблем и неисправностей может предотвратить их перерастание в более серьёзные проблемы, способные нарушить производственный процесс.

Кроме того, постоянная оптимизация процесса литья под давлением путем точной настройки параметров, оптимизации продолжительности цикла и минимизации процента брака также может способствовать повышению эффективности. Использование научных методов литья и инструментов оптимизации процесса помогает определить оптимальные условия обработки, снизить вариативность и улучшить качество и стабильность деталей.

В заключение следует отметить, что повышение эффективности процессов литья пластмасс под давлением имеет решающее значение для сохранения конкурентоспособности производителей на современном рынке. Оптимизируя конструкцию инструмента и пресс-форм, используя передовое оборудование и средства автоматизации, эффективно выбирая и обрабатывая материалы, внедряя принципы бережливого производства, а также обеспечивая надлежащее техническое обслуживание и оптимизацию процессов, производители могут добиться значительного повышения производительности, снижения затрат и общего повышения эффективности производства. Внедрение этих стратегий и постоянный поиск возможностей для совершенствования процессов в конечном итоге могут привести к устойчивому конкурентному преимуществу в отрасли.

Затвор является очень важной частью канала потока материала в системе впрыска. За исключением литникового типа с главным литником, большинство литников имеют наименьшую площадь поперечного сечения в системе впрыска, которая обычно составляет всего от 3% до 9% от площади поперечного сечения литника. Для расплавов пластмасс, подчиняющихся законам течения Ньютона, поскольку их вязкость не зависит от скорости сдвига, большая площадь поперечного сечения литника может снизить сопротивление потоку и увеличить скорость течения расплава, что благоприятно сказывается на заполнении формы и качестве формования.



Однако для подавляющего большинства расплавов пластмасс, которые не подчиняются законам течения Ньютона, уменьшение площади поперечного сечения литника часто приводит к увеличению скорости сдвига расплава. Из-за эффекта сдвига кажущаяся вязкость расплава значительно уменьшится, что может оказаться более благоприятным для заполнения формы, чем литник большого сечения. Что касается падения давления, вызванного повышенным сопротивлением потоку при использовании малого литника для формования, то его можно компенсировать в определенном диапазоне путем увеличения давления впрыска. В целом использование малого литника для литья под давлением имеет следующие преимущества.



① Существует большая разница давлений до и после малого литника, что может эффективно увеличить скорость сдвига расплава и генерировать большое количество сдвигового тепла, тем самым снижая кажущуюся вязкость расплава и повышая его текучесть, что полезно для заполнения формы. Эта характеристика небольших литников особенно полезна для тонкостенных изделий или изделий с мелким рисунком, а также для формования пластмасс, таких как полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП) и полистирол (ПС), вязкость которых очень чувствительна к скорости сдвига.



② В процессе литья под давлением стадия выдержки под давлением и уплотнения обычно длится до тех пор, пока расплав в литнике не застынет. В противном случае расплав в полости вытечет обратно. Если размер литника большой, то давление выдержки и время уплотнения будут увеличены, что может увеличить степень молекулярной ориентации и деформации потока, вызывая значительные упаковочные напряжения в продукте, особенно вблизи литника, что приводит к короблению продукта. Если используется небольшой литник, его объем можно отрегулировать путем испытаний или модификации формы, чтобы обеспечить своевременное застывание расплава в литнике на этапе выдержки под давлением, тем самым надлежащим образом контролируя время уплотнения и избегая вышеупомянутых явлений.



③ Ввиду малого объема и быстрого застывания литника при производстве определенных изделий изделие можно извлекать из формы после застывания литника, не дожидаясь затвердевания всей внутренней части, при условии, что внешний затвердевший слой обладает достаточной прочностью и жесткостью. Это может сократить цикл формования и повысить эффективность производства.



④ В несбалансированной системе впрыска с несколькими полостями, если используется небольшой литник, сопротивление потоку расплава пластика у литника будет намного больше, чем в литнике. Таким образом, после того как расплав заполнит литник и создаст достаточное давление, все полости могут быть заполнены и отформованы примерно за одно и то же время. Таким образом, небольшие затворы могут сбалансировать скорость заполнения каждой полости в многополостных системах, что благоприятно сказывается на балансе системы впрыска.



⑤ Если для формования изделий используется большой литник и требуется высокое качество поверхности изделия, то для удаления рубца от литника часто требуется последующая обработка с использованием соответствующих инструментов или машин. Особенно если ворота слишком большие, материал ворот необходимо удалить путем распиливания, резки и т. д. Однако использование небольших ворот может помочь избежать подобных проблем.



Например, небольшой материал литника можно быстро удалить вручную или автоматически во время распалубки с помощью специальной конструкции формы. Кроме того, шрам, остающийся после удаления небольшого литника, относительно невелик и обычно не требует или требует лишь минимальной шлифовки и полировки. Таким образом, использование небольшого литника не только облегчает отделение материала литника от изделия, но и упрощает последующую обработку изделия. Однако следует отметить, что хотя небольшие затворы обладают вышеуказанными преимуществами, слишком маленький затвор может вызвать значительное сопротивление потоку, что приведет к увеличению времени заполнения. Поэтому для некоторых расплавов пластмасс с высокой вязкостью или для тех, кажущаяся вязкость которых минимально зависит от скорости сдвига (например, полиформальдегида, полисульфона и т. д.), формование с малым литником нецелесообразно.



Кроме того, при формовании крупногабаритных изделий необходимо соответствующим образом увеличивать площадь поперечного сечения литника, а иногда даже приходится увеличивать высоту поперечного сечения литника, приближая ее к максимальной толщине изделия для улучшения текучести расплава. Помимо вышеперечисленных ситуаций, для изделий с относительно толстыми стенками и высокой скоростью усадки обычно требуется достаточное время заполнения, поэтому в таких случаях площадь поперечного сечения литника не следует проектировать слишком маленькой.

1. Чертежи или образцы 2D или 3D-проекта

Чтобы получить точную цену, крайне важно предоставить поставщику подробные 2D- или 3D-чертежи изделия. Эти чертежи должны включать размеры, допуски и любую другую важную информацию, которая помогает производителю понять сложность детали.



3D-модели, желательно в стандартном формате файла, таком как
STEP, XT или IGES
особенно полезны, поскольку они позволяют поставщику провести цифровой анализ конструкции и выявить потенциальные проблемы или улучшения до изготовления формы.



Помимо чертежей изделия в формате 2D и 3D, вы также можете предоставить имеющиеся у вас образцы, и производитель составит приблизительную смету на основе измеренных размеров образцов и веса изделия.





2 Требования к материалу и цвету изделия

Выбор материала является значимым фактором, определяющим стоимость и эксплуатационные характеристики конечного продукта. Обязательно укажите желаемый
пластиковый материал
и цветовые требования для вашего проекта.



Однако, если вы этого не сделаете,’Если вы не знаете, какой пластиковый материал выбрать, вы также можете обратиться за помощью к производителю и сообщить ему, в какой среде будет использоваться продукт, например, на открытом воздухе, должна ли быть стойкостью к высоким температурам, огнестойкостью или защитой от ультрафиолета и т. д., а также сообщить ему о продукте.’s применения, например, медицинского, автомобильного, электронного или пищевого назначения, чтобы производители могли дать вам подходящие рекомендации, основанные на собственном опыте.



Если у вас возникли вопросы по выбору пластика, вы можете найти форму JSJM, которая вам поможет.



Существует множество видов пластика, каждый из которых обладает уникальными свойствами. К распространенным материалам, используемым при литье под давлением, относятся АБС, поликарбонат, полипропилен и полиэтилен. Выбранный вами материал повлияет на долговечность, прочность и внешний вид конечного продукта, поэтому крайне важно выбрать правильный материал для вашего конкретного применения.






3 Требования к количеству и сроку поставки продукции



Количество требуемых вам деталей и желаемое время доставки могут существенно повлиять на стоимость и осуществимость вашего проекта. Очень важно знать требования заказчика к количеству продукции, поскольку для литья под давлением обычно требуется пресс-форма, а стоимость изготовления пресс-форм высока. Поэтому, когда заказчикам необходимо производить продукцию в больших объемах, производители могут выбирать более прочные инструментальные стали, чтобы сохранить эффективность производства и рентабельность.




Кроме того, знание необходимого количества продукции может помочь заказчикам определить производственный план и бюджет. Если клиентам необходимо производить большое количество продукции, они могут приобрести большие объемы сырья, чтобы получить более выгодные цены и сроки поставки. Если клиентам требуется небольшое количество продукции, можно рассмотреть другие методы производства, такие как 3D-печать, чтобы избежать высоких затрат на пресс-формы.




Наконец, знание потребностей заказчика в количестве продукции может помочь производителям определить производственные планы и производственные циклы. Производство большого количества продукции занимает больше времени и требует больше ресурсов, тогда как производство небольшого количества продукции можно осуществить быстрее. Таким образом, понимание требований заказчика к количеству продукции в процессе составления коммерческого предложения может помочь производителям определить оптимальный план производства и производственный цикл.






4. Требования к поверхности продукта

The
отделка поверхности
пластиковых деталей может существенно повлиять на их внешний вид, функциональность и общее качество. Обязательно укажите все требования к поверхности, такие как текстура, блеск или матовость, которые имеют важное значение для успеха вашего проекта.



Помните, что для некоторых видов отделки поверхности может потребоваться дополнительная постобработка или специальные методы формования, что может повлиять на стоимость и сроки выполнения вашего проекта.





5. Другие особые требования

Наконец, не забудьте упомянуть любые другие особые требования, которые могут быть у вашего проекта. Они могут включать в себя уникальные требования к сборке, вторичные операции (например, ультразвуковую сварку или тампонную печать) или специальные сертификаты (например,
сертификат ИСО
) или стандарты соответствия, которым должен соответствовать ваш продукт.



Предоставив всю необходимую информацию заранее, вы поможете поставщику точно оценить ваш проект и гарантировать, что конечный продукт будет соответствовать вашим ожиданиям.






В заключение отметим, что предоставление поставщику услуг литья под давлением полной и точной информации имеет решающее значение для получения надежного коммерческого предложения и обеспечения успешной реализации проекта. Включив чертежи 2D или 3D проекта, требования к материалам и цвету, количеству и времени поставки, требования к поверхности и любые другие особые требования, вы можете подготовить почву для бесперебойного и эффективного процесса производства.

Важность литьевых компонентов


Чтобы создать успешную литьевую деталь, важно понимать различные компоненты процесса литья под давлением. Двумя важнейшими компонентами этого процесса являются стояк и литник, которые играют решающую роль в направлении потока расплавленного материала и обеспечении качества конечного продукта.


Литник

Определение и функция


Литник — это основной канал, по которому расплавленный пластиковый материал поступает в форму. Он соединяет сопло литьевой машины с литниковой системой и отвечает за перенос материала из машины в полость формы.




Ключевые особенности


Обычно литник имеет коническую форму с более широким диаметром у соплового конца и более узким диаметром у литникового конца.


Конструкция литника помогает минимизировать потерю давления и снизить риск затвердевания материала до того, как он достигнет полости формы.




Распространенные проблемы и решения


Если литник слишком мал, это может привести к увеличению падения давления, что приведет к преждевременному охлаждению и затвердеванию материала.



Если литник слишком большой, это может увеличить время цикла и отходы материала.



Чтобы избежать этих проблем, важно оптимизировать конструкцию литника с учетом материала, конструкции детали и параметров обработки.





Бегун

Определение и функция


Литниковый канал представляет собой сеть каналов внутри формы, которая направляет расплавленный материал из литника в полости формы. Это обеспечивает равномерное и однородное распределение материала по всей форме.




Типы бегунов


Существует два основных типа бегунов::
холодные и горячие каналы
.



Холодные литники просты и экономичны, но требуют ручного удаления затвердевшего материала литника после каждого цикла формования.


В горячеканальных системах используются нагретые компоненты для поддержания расплавленного материала внутри литниковой системы, что позволяет сократить отходы и повысить эффективность.



Ключевые особенности




Конструкция литника, включая его форму, размер и расположение, оказывает существенное влияние на качество и однородность отформованных деталей.







Правильная балансировка литников обеспечивает равномерное заполнение многочисленных полостей и сводит к минимуму такие дефекты, как коробление, утяжины и недостаточные подачи.






Распространенные проблемы и решения




Неправильная конструкция литникового канала может привести к потерям материала, увеличению времени цикла и дефектам деталей.





Чтобы оптимизировать литниковую систему, конструкторам следует учитывать такие факторы, как свойства материала, геометрия детали и условия обработки.






Сравнение стояка и питателя



Сходства




Как литник, так и литниковое устройство являются важнейшими компонентами процесса литья под давлением, помогающими транспортировать расплавленный материал в форму.





Оба компонента влияют на качество, эффективность и экономичность процесса формования.






Различия




Литник — это основной канал, соединяющий литьевую машину с формой, а литник — это сеть каналов внутри формы, которая распределяет материал по полостям.





Литниковый канал имеет коническую форму, а литники могут иметь различную форму и расположение в зависимости от конструкции пресс-формы.






Советы по оптимизации литниковых и литниковых систем




1. Правильно определите размеры литниковых и питательных каналов, чтобы свести к минимуму падение давления и отходы материала.





2. При проектировании литниковой и литниковой системы учитывайте свойства материала, конструкцию детали и параметры обработки.





3. Возможность использования горячеканальной системы для повышения эффективности и сокращения отходов.





4. Сбалансируйте литниковую систему, чтобы обеспечить равномерное заполнение нескольких полостей и свести к минимуму дефекты деталей.







Заключение


Понимание различий между литником и литником при литье под давлением имеет важное значение для оптимизации процесса литья и обеспечения высокого качества деталей. Тщательно проектируя и балансируя литниковую и литниковую систему, производители могут повысить эффективность, сократить отходы и свести к минимуму дефекты деталей.





Часто задаваемые вопросы




1. Как литниковые каналы и литники влияют на качество деталей, изготовленных методом литья под давлением?




A. Внешний вид детали: Если система литников и литников спроектирована неправильно, на детали могут остаться видимые следы, которые могут повлиять на ее внешний вид.




B. Точность размеров: литниковый канал и литниковая система могут влиять на скорость заполнения и давление в форме, что может отразиться на точности размеров детали.




C. Коробление: Неправильно спроектированная система литников и литников может привести к неравномерному охлаждению детали, что может вызвать коробление.




D. Отходы материала: Плохо спроектированная система литников и литников может привести к чрезмерным отходам материала, что может увеличить стоимость производства.




E. Время цикла: правильно спроектированная система литников и литников может сократить время цикла, что может повысить эффективность производства и снизить затраты.

I. Основные технические пути: систематические прорывы от оборудования к процессу 1. Выбор и применение высокоточных станков с ЧПУ Основой достижения Ra≤0,4 мкм является точность оборудования. JSJM использует импортные пятикоординатные обрабатывающие центры с ЧПУ 联动. Шпиндельная система оснащена высокоточными керамическими подшипниками, выдерживающими скорость свыше 20 000 об/мин. Система охлаждения маслом с постоянной температурой используется для контроля тепловой деформации, гарантируя, что радиальное биение шпинделя во время обработки составляет ≤0,001 мм. Например, при обработке деталей из нержавеющей стали динамическая реакция станка позволяет избежать поверхностных волн, вызванных резкими изменениями силы резания. В сочетании с высокоскоростной системой подачи автомобильного станка с ЧПУ можно добиться контроля глубины резания на микронном уровне .
2. Подбор прецизионных инструментов и материалов
Выбор инструментов напрямую влияет на качество поверхности. JSJM настраивает инструменты для разных материалов :
Твердосплавные инструменты : используются на токарных станках с ЧПУ для обработки стальных деталей. Режущие кромки обработаны нанопокрытиями (например, TiAlN) для снижения коэффициента трения и минимизации образования наростов . Алмазный инструмент : используется в быстром прототипировании металла для зеркальной обработки композитов на основе алюминиевой матрицы. При припуске на резку 0,005 мм достигается зеркальный эффект с Ra≤0,2 мкм .
3. Многопроцессная совместная обработка С помощью одного процесса трудно удовлетворить требованиям к шероховатости сложных деталей. JSJM использует четырехэтапный процесс «черновая обработка — получистовая обработка — чистовая обработка — ультрачистовая обработка» : Черновая обработка : высокие скорости подачи используются для быстрого удаления материала, оставляя припуск на обработку 0,3–0,5 мм . Получистовая обработка : благодаря постоянному контролю линейной скорости автоматической обработки с ЧПУ шероховатость поверхности стабилизируется на уровне Ra1,6 - 3,2 мкм . Отделка : Для снижения шероховатости до Ra0,4–0,8 мкм применяется прецизионная шлифовка или электролитическая полировка, обычно применяемые при обработке на станках с ЧПУ в медицинской сфере. Ультрафинишная обработка : для высокотехнологичных изделий, таких как медицинские имплантаты, применяется технология ионно-лучевой полировки, позволяющая достичь шероховатости поверхности Ra≤0,1 мкм. Для некоторых деталей с большим количеством криволинейных поверхностей и деталей из высокотвёрдого материала сложно добиться зеркального эффекта только механической обработкой. Часто требуется полировка после обработки. Методы полировки включают в себя : Электролитическая полировка : благодаря электрохимическому принципу микровыпуклости на поверхности детали растворяются, что снижает шероховатость. Этот метод особенно подходит для деталей из нержавеющей стали и позволяет снизить шероховатость поверхности до Ra≤0,2 мкм . Магнитно-абразивная обработка : магнитно-абразивные материалы шлифуют поверхность детали под действием магнитного поля, что позволяет эффективно обрабатывать сложные криволинейные поверхности и улучшать качество обработки поверхности . Полировка в барабане : детали и абразивы трутся друг о друга в барабане для полировки поверхности. Подходит для деталей небольших партий и не слишком сложных форм . Ручная полировка : Опираясь на опыт и навыки мастеров, местные детали подвергаются точной обработке для соответствия особым требованиям к качеству поверхности. II. Оптимизация параметров процесса: точный контроль от теории к практике
1. Динамическая оптимизация параметров резания
При высокоточной обработке на станках с ЧПУ сочетание скорости резания, подачи и глубины резания напрямую влияет на качество поверхности. JSJM создает базу данных параметров посредством конечно-элементного моделирования и сравнения с фактическими данными обработки :
Обработка стальных деталей : скорость резания регулируется в диапазоне 80–120 м/мин, скорость подачи составляет 0,05–0,1 мм/об, а глубина резания составляет 0,1–0,3 мм, что позволяет избежать размягчения материала и пригорания поверхности, вызванных перегревом .
Обработка алюминиевых деталей : применяется высокоскоростная резка (300–500 м/мин) в сочетании с технологией минимального количества смазки (MQL) для снижения износа инструмента и образования заусенцев .
2. Инновационное применение систем охлаждения и смазки
Недостаточное охлаждение приводит к повышенному износу инструмента и деформации заготовки. JSJM занимает лидирующие позиции по внедрению технологии «охлаждения двухфазным потоком газа-жидкости» среди производителей деталей для механической обработки :
Газовое охлаждение : азот высокого давления (давление ≥ 6 бар) используется для быстрого отвода тепла резки и снижения температуры поверхности заготовки .
Жидкая смазка : разлагаемая смазочно-охлаждающая жидкость на основе растительного масла используется для образования смазочной пленки между инструментом и заготовкой, снижая сопротивление трению .
Данная технология повышает эффективность обработки механически обработанных деталей медицинского назначения на 30%, а диапазон колебаний шероховатости поверхности сокращается до ±0,05 мкм .
3. Обнаружение и компенсация ошибок в режиме реального времени
Для обеспечения единообразия точности деталей, изготовленных на заказ , JSJM интегрирует технологию машинного измерения в процессе обработки :
Лазерный датчик смещения : мониторинг профиля поверхности заготовки в реальном времени с точностью ±0,002 мм .
Алгоритм компенсации температурных деформаций : данные об окружающей среде собираются с помощью датчиков температуры, а координаты станка динамически корректируются для устранения влияния температурных погрешностей .
Например, при обработке деталей из титанового сплава для аэрокосмической промышленности данная технология позволяет контролировать погрешность размеров в пределах ±0,005 мм, а отклонение шероховатости поверхности составляет ≤0,03 мкм .

III. Система контроля качества: полный контроль процесса от источника до конечного продукта
1. Двойная проверка материалов и оборудования
JSJM строго внедряет системы менеджмента качества ISO 9001 и IATF 16949 :
Сертификация материалов : все сырьевые материалы (например, медицинская нержавеющая сталь 316L и титановый сплав аэрокосмического класса) сопровождаются сертификатами материалов и проверяются спектральным анализом и металлографическим контролем .
Калибровка оборудования : Станки с ЧПУ калибруются с помощью лазерного интерферометра каждый квартал, чтобы гарантировать точность позиционирования ≤0,003 мм/300 мм.