Leitfaden zum Kauf der Herstellung von Formen in Jingshijingmo

Sind Sie neugierig, wie das Spritzgießen im Herstellungsprozess funktioniert? Spritzgießen ist ein beliebtes Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von Kunststoffprodukten, von kleinen Präzisionsteilen bis hin zu großen technischen Bauteilen. Wenn Sie sich jemals über den komplizierten Prozess des Spritzgießens Gedanken gemacht haben, führt Sie dieser Artikel durch die verschiedenen Phasen der Herstellung und die Rolle des Spritzgießens bei der Herstellung hochwertiger Produkte.


Die Grundlagen des Spritzgießens


Beim Spritzgießen handelt es sich um einen Herstellungsprozess, bei dem geschmolzenes Material, typischerweise Kunststoff, unter hohem Druck in einen Formhohlraum eingespritzt wird. Sobald das Material abgekühlt und verfestigt ist, wird die Form geöffnet und das neu geformte Teil ausgeworfen. Dieses Verfahren wird häufig zur Herstellung großer Mengen an Kunststoffteilen mit hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit eingesetzt. Der Prozess beginnt mit der Erstellung einer Form, die an die spezifischen Abmessungen und Merkmale des gewünschten Teils angepasst wird. Das geschmolzene Material wird dann in den Formhohlraum gedrückt, wo es die Form der Form annimmt und abkühlt, um das Endprodukt zu bilden.


Spritzgießmaschinen bestehen aus drei Hauptteilen: der Spritzeinheit, der Form und der Schließeinheit. Die Einspritzeinheit schmilzt und spritzt das Material in die Form, während die Schließeinheit die Form während des Prozesses geschlossen hält. Die Form, die normalerweise aus Metall besteht, ist präzise konstruiert, um die gewünschte Form, Textur und Eigenschaften des Teils zu erzeugen. Sobald das Material abgekühlt und erstarrt ist, wird die Form geöffnet und das fertige Teil ausgeworfen. Dieser gesamte Prozess läuft schnell ab und kann aus Gründen der Effizienz und Konsistenz automatisiert werden.


Der Spritzgussprozess


Der Spritzgussprozess beginnt mit der Herstellung einer Form, die üblicherweise aus Stahl oder Aluminium besteht. Die Form ist so konzipiert, dass sie genau das Gegenteil des herzustellenden Teils ist, mit zusätzlichen Funktionen, die das Auswerfen des Teils erleichtern und andere Anforderungen erfüllen. Das Material, typischerweise in Form kleiner Pellets, wird flüssig erhitzt und unter hohem Druck in die Form eingespritzt. Während das Material abkühlt und sich verfestigt, wird die Form geöffnet und das fertige Teil ausgeworfen.


Der Spritzgussprozess kann in mehrere Phasen unterteilt werden, darunter Spannen, Einspritzen, Abkühlen und Auswerfen. Während der Schließphase werden die beiden Formhälften durch die Schließeinheit sicher verschlossen, um ein Austreten des geschmolzenen Materials zu verhindern. Beim Einspritzen wird das Material in den Formhohlraum eingespritzt, wo es die Form der Form annimmt. Sobald das Material abgekühlt und erstarrt ist, öffnet sich die Form und das fertige Teil wird ausgeworfen, wodurch die Auswurfphase markiert wird.


Materialien, die beim Spritzgießen verwendet werden


Im Spritzgussverfahren kann eine Vielzahl von Materialien verwendet werden, darunter Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere. Thermoplaste sind aufgrund ihrer Vielseitigkeit, einfachen Verarbeitung und Recyclingfähigkeit die am häufigsten verwendeten Materialien. Diese Materialien können mehrmals geschmolzen und verfestigt werden, ohne dass sich ihre Eigenschaften verschlechtern, was sie ideal für das Spritzgießen macht. Zu den gängigen Thermoplasten, die beim Spritzgießen verwendet werden, gehören Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol und Polyvinylchlorid.


Duroplastische Materialien hingegen unterliegen während des Aushärtungsprozesses einer chemischen Reaktion, die zu einer dauerhaften Struktur führt, die nicht geschmolzen oder umgeformt werden kann. Diese Materialien bieten eine hervorragende Hitze- und Chemikalienbeständigkeit und eignen sich daher für bestimmte Anwendungen. Elastomere wie Gummi werden auch beim Spritzgießen verwendet, um flexible und langlebige Teile mit natürlichen Gummieigenschaften herzustellen. Die Wahl des Materials hängt von den Anforderungen des Teils ab, einschließlich mechanischer Eigenschaften, chemischer Beständigkeit und Umweltfaktoren.


Vorteile des Spritzgießens


Das Spritzgießen bietet zahlreiche Vorteile gegenüber anderen Herstellungsverfahren und ist daher das bevorzugte Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen. Ein großer Vorteil ist die Möglichkeit, große Teilemengen mit hoher Präzision und Konsistenz herzustellen. Das Spritzgießen ermöglicht die Herstellung komplizierter und komplexer Teiledesigns mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand. Darüber hinaus führt der beim Spritzgießen verwendete hohe Druck zu einer hervorragenden Oberflächenbeschaffenheit und Detailtreue, was ihn ideal für die Herstellung von Teilen mit feinen Merkmalen und Texturen macht.


Ein weiterer Vorteil des Spritzgießens ist die Möglichkeit, eine breite Palette von Materialien zu verwenden, darunter technische Kunststoffe mit spezifischen Eigenschaften, Farben und Zusatzstoffen. Diese Flexibilität ermöglicht es Herstellern, das Material an die Anforderungen des Teils anzupassen, sei es hinsichtlich Festigkeit, Flexibilität, Hitzebeständigkeit oder anderen Eigenschaften. Darüber hinaus ist das Spritzgießen ein äußerst effizientes und kosteneffektives Verfahren, da es Materialverschwendung und Folgearbeitsgänge minimiert. Aufgrund der Möglichkeit, Teile schnell und konsistent herzustellen, ist das Spritzgießen für viele Branchen die bevorzugte Wahl.


Anwendungen des Spritzgießens


Spritzgießen ist ein vielseitiges Herstellungsverfahren, das in verschiedenen Branchen zur Herstellung verschiedenster Kunststoffteile eingesetzt wird. Von Konsumgütern und elektronischen Bauteilen bis hin zu Automobilteilen und medizinischen Geräten spielt das Spritzgießen eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Alltagsgegenständen. In der Konsumgüterindustrie wird Spritzguss zur Herstellung von Artikeln wie Küchenutensilien, Spielzeug, Behältern und Unterhaltungselektronik eingesetzt. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung komplizierter Designs und kundenspezifischer Merkmale und eignet sich daher für eine breite Palette von Produkten.


In der Automobilindustrie wird Spritzguss zur Herstellung von Innen- und Außenkomponenten wie Stoßfängern, Armaturenbrettern, Verkleidungen und Verkleidungen eingesetzt. Die hohe Festigkeit und strukturelle Integrität von Spritzgussteilen machen sie ideal, um den Anforderungen im Automobilumfeld standzuhalten. Auch medizinische Geräte und Geräte profitieren vom Spritzgießen, da das Verfahren die Herstellung präziser und steriler Komponenten ermöglicht, die für Anwendungen im Gesundheitswesen unerlässlich sind. Aufgrund der Fähigkeit, strenge Qualitäts- und Regulierungsanforderungen zu erfüllen, ist das Spritzgießen eine bevorzugte Methode für die Herstellung medizinischer Geräte.


Fazit


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Spritzgießen ein grundlegendes Verfahren bei der Herstellung von Kunststoffteilen ist und hohe Präzision, Massenproduktion und Vielseitigkeit bei der Materialauswahl bietet. Der Spritzgussprozess umfasst die Herstellung einer Form, das Einspritzen von geschmolzenem Material, das Abkühlen und Erstarren sowie das Auswerfen des fertigen Teils. Mit der Fähigkeit, komplizierte Designs, komplexe Merkmale und kundenspezifische Texturen herzustellen, ist Spritzgießen in verschiedenen Branchen, darunter Konsumgüter, Automobilindustrie und medizinische Geräte, von entscheidender Bedeutung. Die Vorteile des Spritzgießens wie hohe Präzision, Materialvielfalt und Kosteneffizienz machen es zu einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung hochwertiger Kunststoffteile. Ganz gleich, ob es sich um Alltagsgegenstände oder kritische Komponenten handelt, das Spritzgießen spielt weiterhin eine entscheidende Rolle in der Fertigungsindustrie.

Spritzguss: Der & Konstruktionsleitfaden für die Fertigung


Spritzgießen ist ein weit verbreitetes Herstellungsverfahren bei der Herstellung von Kunststoffteilen, -komponenten und -produkten. Es handelt sich um eine vielseitige und effiziente Methode, die die Massenproduktion hochwertiger Präzisionsteile mit minimalem Abfall ermöglicht. In diesem Leitfaden befassen wir uns mit den Grundlagen des Spritzgießens, einschließlich des Herstellungsprozesses, Designüberlegungen, Materialauswahl und mehr.


Angesichts der steigenden Nachfrage nach Kunststoffprodukten in verschiedenen Branchen ist es für Designer, Ingenieure und Hersteller von entscheidender Bedeutung, die Feinheiten des Spritzgießens zu verstehen. Durch die Optimierung des Design- und Herstellungsprozesses können Unternehmen kostengünstige, langlebige und leistungsstarke Kunststoffteile herstellen, die den sich ständig ändernden Marktanforderungen gerecht werden.


Der Spritzgussprozess


Beim Spritzgießen wird geschmolzener Kunststoff verwendet, um Teile oder Produkte auf kontrollierte und automatisierte Weise herzustellen. Der Prozess beginnt mit der Zufuhr von Kunststoffpellets in ein beheiztes Fass, wo das Material geschmolzen und gemischt wird. Sobald der geschmolzene Kunststoff die optimale Temperatur und Viskosität erreicht hat, wird er unter hohem Druck in eine Form eingespritzt.


Die Form besteht typischerweise aus Stahl oder Aluminium und ist genau auf die Spezifikationen des gewünschten Teils zugeschnitten. Beim Einspritzen des Kunststoffmaterials in die Form füllt es den Hohlraum und nimmt unter Druck die Form der Form an. Nach einer Abkühlphase wird die Form geöffnet und das neu geformte Teil ausgeworfen, bereit für die weitere Verarbeitung oder Montage.


Einer der Hauptvorteile des Spritzgießens ist seine Fähigkeit, komplexe und komplizierte Teile mit hoher Präzision und Konsistenz herzustellen. Darüber hinaus kann der Prozess hochgradig automatisiert werden, was zu einer höheren Effizienz und Kosteneffizienz bei Großserienproduktionen führt.


Designüberlegungen für das Spritzgießen


Bei der Konstruktion eines Spritzgussteils müssen mehrere kritische Faktoren berücksichtigt werden, um die Herstellbarkeit und Leistung des Endprodukts sicherzustellen. Um die Formbarkeit und Funktionalität des Teils zu optimieren, sollten Konstrukteure unter anderem auf Wandstärke, Teilegeometrie, Entformungsschrägen und Hinterschneidungen achten.


Die Wandstärke des Teils ist ein entscheidender Faktor, da sie sich direkt auf den Kunststofffluss während des Formprozesses auswirkt. Eine gleichmäßige Wandstärke hilft, Fehler wie Verwerfungen, Einfallstellen und Hohlräume zu vermeiden, was zu einem gleichmäßigeren und strukturell stabileren Teil führt.


Darüber hinaus spielen Teilegeometrie, Entformungsschrägen und Hinterschneidungen eine wichtige Rolle für die einfache Entformung aus der Form und die Vermeidung von Teileverformungen. Durch die Einbeziehung geeigneter Designmerkmale können Designer das Risiko von Formungsproblemen minimieren und eine reibungslose Produktion gewährleisten.


Materialauswahl für den Spritzguss


Die Wahl des richtigen Materials für den Spritzguss ist für die Leistung, Haltbarkeit und das Aussehen des Endprodukts von größter Bedeutung. Für das Spritzgießen steht eine breite Palette thermoplastischer und duroplastischer Materialien mit jeweils einzigartigen Eigenschaften und Eigenschaften zur Verfügung.


Zu den gängigen Thermoplasten, die beim Spritzgießen verwendet werden, gehören unter anderem Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polycarbonat (PC) und Polyethylenterephthalat (PET). Diese Materialien bieten unterschiedliche Festigkeits-, Schlagfestigkeits-, Steifigkeits- und Hitzebeständigkeitsgrade und erfüllen so unterschiedliche Anwendungsanforderungen.


Andererseits bieten duroplastische Materialien wie Epoxid, Phenol und Silikon eine außergewöhnliche Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit und Dimensionsstabilität, wodurch sie für spezielle Anwendungen in anspruchsvollen Umgebungen geeignet sind.


Bei der Auswahl eines Materials für das Spritzgießen müssen Überlegungen wie mechanische Eigenschaften, Umweltfaktoren, Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Kosten berücksichtigt werden. Durch die Zusammenarbeit mit Materiallieferanten und die Nutzung umfassender Materialdatenbanken können Designer und Ingenieure fundierte Entscheidungen treffen, um die Leistungs- und Regulierungsanforderungen ihrer Projekte zu erfüllen.


Werkzeug- und Formenbau


Der Entwurf und die Konstruktion von Formen und Werkzeugen spielen eine entscheidende Rolle für den Erfolg von Spritzgussvorgängen. Die Form muss sorgfältig konstruiert werden, um der Teilegeometrie, Wandstärke, Entformungsschrägen und anderen Designaspekten Rechnung zu tragen und gleichzeitig eine effiziente Befüllung, Verpackung und Kühlung des geschmolzenen Kunststoffs sicherzustellen.


Überlegungen zum Formendesign erstrecken sich auch auf Faktoren wie Angussposition, Auswurfsysteme, Kühlkanäle und Oberflächenbeschaffenheit. Die Position und Größe des Angusses beeinflussen den Kunststofffluss in den Formhohlraum, während Auswurfsysteme die sichere und effiziente Entnahme des Teils aus der Form erleichtern.


Darüber hinaus sind die Gestaltung und Platzierung von Kühlkanälen von entscheidender Bedeutung für die Kontrolle der Temperatur und Erstarrung des geschmolzenen Kunststoffs und beeinflussen letztendlich die Zykluszeit, die Teilequalität und die Produktionseffizienz. Oberflächenveredelungen am Formhohlraum und am Kern können die Ästhetik und funktionellen Eigenschaften des Endteils verbessern und je nach Bedarf für glatte oder strukturierte Oberflächen sorgen.


Die Zusammenarbeit zwischen Formenkonstrukteuren, Werkzeugbauern und Spritzgießern ist entscheidend für die Optimierung des Werkzeugdesigns und das Erreichen der gewünschten Teilequalität und Produktionseffizienz. Durch den Einsatz fortschrittlicher Designsoftware, Simulationstools und additiver Fertigungstechnologien können Unternehmen Innovationen und Exzellenz bei der Formenkonstruktion und den Herstellungsprozessen vorantreiben.


Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung


Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung sind von zentraler Bedeutung für den Erfolg von Spritzgussvorgängen und stellen die Konsistenz, Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit der hergestellten Teile sicher. Ein umfassendes Qualitätskontrollprogramm umfasst die Überwachung und Inspektion verschiedener Prozessparameter, einschließlich Temperatur, Druck, Zykluszeit und Materialeigenschaften.


Fortschrittliche Instrumentierungs- und Sensortechnologien ermöglichen die Echtzeitüberwachung von Prozessvariablen und ermöglichen zeitnahe Anpassungen und Korrekturen, um die gewünschte Teilequalität aufrechtzuerhalten. Darüber hinaus hilft die Implementierung der statistischen Prozesskontrolle (SPC) und der Prozessfähigkeitsanalyse dabei, Abweichungen im Produktionsprozess zu erkennen und zu beheben, was zu einer verbesserten Effizienz und Abfallreduzierung beiträgt.


Bei der Prozessoptimierung geht es um die Feinabstimmung von Spritzgussparametern wie Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck und Abkühlzeit, um die gewünschte Teilequalität und Produktionseffizienz zu erreichen. Durch den Einsatz von Prozesssimulationssoftware und empirischen Daten können Unternehmen verschiedene Prozesseinstellungen bewerten und fundierte Entscheidungen zur Optimierung des Herstellungsprozesses treffen.


Darüber hinaus kann die Einführung von Lean-Manufacturing-Prinzipien, Automatisierung und Robotersystemen zu Effizienzsteigerungen und Kostensenkungen führen und die gesamte Wertschöpfungskette vom Design bis zur Produktion rationalisieren. Kontinuierliche Verbesserungsinitiativen, Mitarbeiterschulungen und Wissensaustausch tragen ebenfalls zur Gesamtleistung und Wettbewerbsfähigkeit der Spritzgießbetriebe bei.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Spritzgießen ein vielseitiges, effizientes und kostengünstiges Herstellungsverfahren ist, das Unternehmen in verschiedenen Branchen weiterhin stärkt. Durch das Verständnis der Feinheiten des Herstellungsprozesses, der Designüberlegungen, der Materialauswahl, des Werkzeugdesigns und der Qualitätskontrolle können Unternehmen das volle Potenzial des Spritzgusses ausschöpfen und hochwertige Kunststoffteile und -produkte liefern, um den sich entwickelnden Marktanforderungen gerecht zu werden.


Durch kontinuierliche Fortschritte bei Materialien, Technologien und Nachhaltigkeitspraktiken entwickelt sich das Spritzgießen weiter und bietet neue Möglichkeiten für Innovation, Leistungssteigerung und Umweltschutz.


Während sich Unternehmen in der dynamischen Landschaft des Spritzgießens bewegen, werden Zusammenarbeit, Wissensaustausch und kontinuierliche Verbesserung von entscheidender Bedeutung sein, um Spitzenleistungen voranzutreiben und die Zukunft der Fertigung zu gestalten. Durch die Übernahme der Prinzipien Agilität, Anpassungsfähigkeit und Innovation können Unternehmen die gesamten Möglichkeiten des Spritzgießens nutzen, um die Herausforderungen und Chancen von morgen zu meistern.

In der dynamischen Welt der Herstellung steht Plastic Injection Moulding als Eckpfeilertechnologie. Es hat die Art und Weise revolutioniert, wie wir eine Vielzahl von Produkten produzieren, was es zu einem unverzichtbaren Bestandteil zahlreicher Branchen macht.

Die Grundlagen des Kunststoffspritzgusses

Kunststoffeinspritzform ist ein Herstellungsprozess, bei dem geschmolzene Kunststoff unter hohem Druck in einen Formhöhlen injiziert wird. Sobald der Kunststoff abkühlt und festigt, wird die Form geöffnet und das fertige Kunststoffteil wird ausgeworfen. Dieser Prozess ermöglicht die Massenproduktion von hoch genauen und komplexen plastischen Komponenten mit bemerkenswerter Effizienz.

Hersteller und Lieferanten von Kunststoffeinspritzgusskomponenten und Lieferanten

Es gibt weltweit ein breites Netzwerk von Herstellern und Lieferanten von Kunststoffeinspritzgusskomponenten und Lieferanten. Diese Einheiten spielen eine entscheidende Rolle in der Lieferkette. Sie sind mit Staat ausgestattet - der - Kunstmaschinen und erfahrenen Technikern. Beispielsweise produzieren sie alles von kleinen, komplizierten Teilen für die Elektronik bis hin zu großen, robusten Komponenten für Automobilanwendungen. Plastikeinspritzgusslieferanten sorgen für eine stetige Versorgung mit Rohstoffen, Formen und fertigen Produkten. Sie arbeiten eng mit den Herstellern zusammen, um die unterschiedlichen Kundenbedürfnisse zu erfüllen.

Produkte und Materialien

Die Auswahl an plastischen Injektionsformprodukten ist erstaunlich. Von alltäglichen Haushaltsgegenständen wie Plastikutensilien bis hin zu hohen technischen medizinischen Geräten, Injektion - geformte Kunststoffteile sind überall. Unter den verwendeten Materialien ist ABS -Plastik -Injektionsformmaterial besonders beliebt. ABS (Acrylnitril Butadiene Styrol) bietet eine einzigartige Kombination aus Stärke, Haltbarkeit und Vielseitigkeit. Es kann leicht in verschiedene Formen geformt werden und ist gegen Aufprall resistent, sodass es für eine Vielzahl von Anwendungen wie Spielzeug, Automobilteile und Unterhaltungselektronikgehäuse geeignet ist.

Inspritzgeformte plastische Komponenten und ihre Bedeutung

Injektion - geformte Kunststoffkomponenten sind die Bausteine ​​vieler Produkte. Diese Komponenten können so angepasst werden, dass bestimmte Designanforderungen erfüllt werden. Egal, ob es sich um ein kleines Plastikrad in einer Uhr oder ein großes Kunststoffgehäuse für einen Computer handelt, die Präzision und Wiederholbarkeit des Injektionsformprozesses sorgen für eine konsistente Qualität. Hersteller von Injektionen - Formplastische Kunststoffkomponenten investieren in Forschung und Entwicklung, um die Leistung ihrer Produkte zu verbessern und neue Materialien und Herstellungstechniken zu erforschen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass plastische Injektionsleisten weiterhin Innovation und Wachstum der Herstellung vorantreiben. Mit den kontinuierlichen Bemühungen von Herstellern, Lieferanten und der Erforschung neuer Materialien sieht die Zukunft von Plastik -Injektionsformteilen hell und verspricht noch fortschrittlicher und vielfältigere Produkte für Verbraucher und Branchen.

Das Tor ist ein sehr wichtiger Abschnitt des Materialflusskanals im Injektionssystem. Mit Ausnahme des Hauptkanalangusses weisen die meisten Angussformen die kleinste Querschnittsfläche im Einspritzsystem auf, die im Allgemeinen nur 3 % bis 9 % der Querschnittsfläche des Kanals beträgt. Bei Kunststoffschmelzen, die den Newtonschen Fließgesetzen folgen, kann eine große Angussquerschnittsfläche den Fließwiderstand verringern und die Schmelzfließgeschwindigkeit erhöhen, da ihre Viskosität unabhängig von der Schergeschwindigkeit ist. Dies wirkt sich positiv auf die Formfüllung und die Formqualität aus.



Bei der überwiegenden Mehrheit der Kunststoffschmelzen, die nicht den Newtonschen Fließgesetzen folgen, führt eine Verringerung des Angussquerschnitts jedoch häufig zu einer Erhöhung der Schergeschwindigkeit der Schmelze. Aufgrund der Scherwärmewirkung nimmt die scheinbare Viskosität der Schmelze deutlich ab, was für die Formfüllung günstiger sein kann als ein Anguss mit großem Querschnitt. Der Druckabfall, der durch den erhöhten Strömungswiderstand bei der Verwendung eines kleinen Angusses beim Formen entsteht, kann innerhalb eines gewissen Bereichs durch eine Erhöhung des Einspritzdrucks ausgeglichen werden. Generell bietet die Verwendung eines kleinen Angusses beim Spritzgießen folgende Vorteile.



① Vor und nach dem kleinen Anguss besteht ein großer Druckunterschied, der die Schergeschwindigkeit der Schmelze effektiv erhöhen und eine große Menge Scherwärme erzeugen kann, wodurch die scheinbare Viskosität der Schmelze verringert und ihre Fließfähigkeit verbessert wird, was für die Formfüllung von Vorteil ist. Diese Eigenschaft kleiner Anschnitte ist besonders vorteilhaft bei dünnwandigen Produkten oder Produkten mit feinen Mustern sowie beim Formen von Kunststoffen wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polystyrol (PS), deren Viskosität sehr empfindlich auf die Schergeschwindigkeit reagiert.



2 Während des Spritzgussprozesses dauert die Nachdruck- und Verdichtungsphase normalerweise so lange, bis die Schmelze am Anguss gefriert. Andernfalls fließt die in der Kavität vorhandene Schmelze wieder heraus. Bei großen Angussöffnungen verlängern sich Haltedruck und Packzeit, was zu einer stärkeren Molekülausrichtung und Fließverformung führen kann und so zu erheblichen Packspannungen im Produkt führt, insbesondere in der Nähe der Angussöffnung, was wiederum zu einer Verformung des Produkts führt. Wenn ein kleiner Anguss verwendet wird, kann das Volumen des kleinen Angusses durch Formversuche oder -modifikationen angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Schmelze am Anguss während der Nachdruckphase rechtzeitig gefriert. Dadurch wird die Nachdruckzeit entsprechend gesteuert und die oben genannten Phänomene vermieden.



3 Aufgrund des geringen Volumens und des schnellen Einfrierens des kleinen Angusses kann bei der Herstellung bestimmter Produkte das Produkt nach dem Einfrieren des kleinen Angusses entformt werden, ohne dass man warten muss, bis das gesamte Innere ausgehärtet ist, solange die äußere ausgehärtete Schicht ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist. Dadurch kann der Formzyklus verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert werden.



④ Bei einem nicht ausgeglichenen Einspritzsystem mit mehreren Hohlräumen ist der Fließwiderstand der Kunststoffschmelze am Anguss bei Verwendung eines kleinen Angusses viel größer als im Kanal. Nachdem die Schmelze den Angusskanal gefüllt und ausreichend Druck aufgebaut hat, können alle Hohlräume in etwa der gleichen Zeit gefüllt und geformt werden. Somit können kleine Anschnitte die Füllgeschwindigkeit der einzelnen Kavitäten in Mehrkavitätensystemen ausgleichen, was sich positiv auf die Balance des Einspritzsystems auswirkt.



⑤ Wenn zum Formen von Produkten ein großer Anguss verwendet wird und eine hohe Oberflächenqualität des Produkts erforderlich ist, ist häufig eine Nachbearbeitung mit geeigneten Werkzeugen oder Maschinen erforderlich, um die Angussnarbe zu entfernen. Insbesondere bei zu großen Anschnitten muss das Anschnittmaterial durch Sägen, Schneiden etc. entfernt werden. Durch die Verwendung eines kleinen Tors können derartige Probleme jedoch vermieden werden.



Beispielsweise kann das kleine Angussmaterial schnell von Hand entfernt oder beim Entformen mit einer speziellen Formstruktur automatisch entfernt werden. Darüber hinaus ist die Narbe, die nach dem Entfernen eines kleinen Tors zurückbleibt, relativ klein und erfordert normalerweise kein oder nur minimales Schleifen und Polieren. Daher erleichtert die Verwendung eines kleinen Angusses nicht nur die Trennung des Angussmaterials vom Produkt, sondern vereinfacht auch die Nachbearbeitung des Produkts. Es ist jedoch zu beachten, dass kleine Anschnitte zwar die oben genannten Vorteile bieten, ein zu kleiner Anschnitt jedoch einen erheblichen Strömungswiderstand verursachen kann, was zu einer längeren Füllzeit führt. Daher ist das Formen mit kleinen Anschnitten bei manchen Kunststoffschmelzen mit hoher Viskosität oder bei denen die scheinbare Viskosität nur geringfügig durch die Schergeschwindigkeit beeinflusst wird (wie etwa Polyformaldehyd und Polysulfon usw.) nicht ratsam.



Darüber hinaus ist es beim Formen großer Produkte erforderlich, den Querschnittsbereich des Angusses entsprechend zu vergrößern. Manchmal muss sogar die Querschnittshöhe des Angusses vergrößert werden, um die maximale Dicke des Produkts zu erreichen und so die Fließfähigkeit der Schmelze zu verbessern. Abgesehen von den oben genannten Situationen ist bei Produkten mit relativ dicken Wänden und hohen Schrumpfungsraten im Allgemeinen eine ausreichende Füllzeit erforderlich, sodass der Angussquerschnitt in solchen Fällen nicht zu klein ausgelegt werden sollte.