DO YOU KNOW THE POLISHING AND MAINTENANCE OF INJECTION MOLDS?

La norme de traitement des miroirs est divisée en quatre niveaux:

AO=Ra0.008μm, A1=Ra0.016μm, A3 = Ra0.032μm, A4=Ra0.063μm, car le polissage électrolytique, le polissage fluide et d'autres méthodes sont difficiles à contrôler avec précision la précision géométrique des pièces, et la qualité de surface du polissage chimique, du polissage ultrasonique, du polissage magnétique et d'autres méthodes ne peuvent pas répondre aux exigences. Par conséquent, le traitement de précision des miroirs de moule est toujours basé sur un polissage manuel.

(A) procédures de base de polissage manuel

Afin d'obtenir des résultats de polissage de haute qualité, le plus important est de disposer d'outils de polissage et d'aides de haute qualité tels que de la pierre à aiguiser, du papier de verre et de la pâte à polir diamantée. Le plus important est l’environnement de travail du polissage, qui nécessite un atelier sans poussière. Le choix de la procédure de polissage dépend de l'état de surface après le premier traitement, tel que l'usinage, l'électroérosion, le meulage, etc.

Le processus général de polissage manuel est le suivant:

(A.1) Affûtage manuel, affûtage par bandes et kérosène comme lubrifiant ou liquide de refroidissement. L'ordre général d'utilisation est #180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000. De nombreux fabricants de moules choisissent de commencer avec le numéro 400 afin de gagner du temps.

(A.2) Le lancer semi-finition Le lancer semi-finition utilise principalement du papier de verre et du kérosène. Le nombre de papier de verre est : #400~#600~#800~#1000~#1200~#1500. En fait, le papier de verre #1500 ne convient qu'à l'acier trempé (52HRC et plus), et non à l'acier pré-durci, car cela pourrait provoquer des brûlures superficielles sur l'acier pré-durci.

(A.3) Le polissage fin utilise principalement une pâte de meulage diamantée. Si la poudre de meulage diamantée ou la pâte de meulage est mélangée avec une meule en tissu de polissage, la séquence de meulage habituelle est 9μm (#1800) ~6μm (#3000) ~3μm (#8000). A 9μLa pâte abrasive diamantée m et la roue en tissu de polissage peuvent être utilisées pour éliminer les traces de cheveux laissées par le papier de verre #1200 et #1500. Ensuite, il est poli avec du feutre collant et de la pâte à polir diamantée, dans l'ordre 1μm (#14000) ~1/2μm (#60000) ~1/4μm (#100000).

Le processus de polissage nécessitant une précision supérieure 1μm (y compris 1μm) peut être effectué dans une salle de polissage propre dans l'atelier de traitement des moules. Pour un polissage plus précis, un espace absolument propre est nécessaire. La poussière, la fumée, les pellicules et la bave peuvent abîmer la surface hautement polie obtenue après des heures de travail.

(B) Problèmes auxquels il faut prêter attention lors du polissage manuel

Le polissage avec du papier de verre doit faire attention aux points suivants:

(B.1) Le polissage avec du papier de verre nécessite l'utilisation de bâtons de bois tendre ou de bambou. Lors du polissage d'une surface ronde ou sphérique, l'utilisation d'une tige de liège peut mieux correspondre à la courbure de la surface ronde et de la surface sphérique. Les bandes de bois plus dures, comme le bois de cerisier, conviennent mieux au polissage de la surface plane. Coupez l'extrémité de la bande pour la maintenir alignée avec la forme de la surface de l'acier, ce qui peut éviter les rayures profondes causées par les angles vifs de la bande (ou de la bande de bambou) touchant la surface de l'acier.

(B.2) Lors du passage à différents types de papier de verre, la direction du polissage doit être modifiée en 45°~90°, et l'ombre de bande laissée après le polissage du type de papier de verre précédent peut être distinguée.

Avant de changer différents types de papier de verre, la surface polie doit être soigneusement essuyée avec un liquide de nettoyage tel que du 100% pur coton imbibé d'alcool, car un petit gravier laissé sur la surface détruira tout le travail de polissage. Ce processus de nettoyage est tout aussi important lors du passage du polissage au papier de verre au polissage à la pâte abrasive diamantée. Toutes les particules et le kérosène doivent être complètement nettoyés avant de pouvoir procéder au polissage.

(B.3) Afin d'éviter de frotter et de brûler la surface de la pièce, des précautions particulières doivent être prises lors du polissage avec du papier de verre #1200 et #1500. Il est donc nécessaire de charger une légère charge et de polir la surface selon une méthode de polissage en deux étapes. Lors du polissage avec chaque type de papier de verre, il doit être poli deux fois dans deux directions différentes, en tournant 45° À 90° à chaque fois entre les deux sens.

(C) Le polissage du diamant doit prêter attention aux points suivants:

(C.1) Ce polissage doit être effectué autant que possible sous une légère pression, notamment lors du polissage de pièces en acier pré-dur et du polissage avec une pâte à polir fine. Lors du polissage avec de la pâte abrasive #8000, la charge courante est de 100 à 200 g/cm2, mais il est difficile de maintenir la précision de cette charge.

Pour faciliter cela, réalisez un manche fin et étroit sur la bande de bois, comme par exemple en ajoutant une feuille de cuivre ; Ou coupez une partie de la bande de bambou pour la rendre plus douce. Cela peut aider à contrôler la pression de polissage pour garantir que la pression à la surface de la matrice n'est pas trop élevée.

(C.2) Lors de l'utilisation du meulage et du polissage au diamant, non seulement la surface de travail doit être propre, mais les mains des travailleurs doivent également être soigneusement nettoyées.

(C.3) Chaque temps de polissage ne doit pas être trop long, plus le temps est court, meilleur est l'effet. Si le processus de polissage est effectué trop longtemps, cela provoquera une « peau d'orange » et des « piqûres ».

(C.4) Afin d'obtenir des effets de polissage de haute qualité, les méthodes et outils de polissage faciles à chauffer doivent être évités. Par exemple : polissage de la meule de polissage, la chaleur générée par la meule de polissage provoquera facilement une « peau d'orange ».

(C.5) Lorsque le processus de polissage s'arrête, il est très important de s'assurer que la surface de la pièce est propre et d'éliminer soigneusement tous les agents abrasifs et lubrifiants, puis une couche de revêtement antirouille doit être pulvérisée sur la surface. .

(D) Facteurs affectant la qualité de polissage du moule

Étant donné que le polissage manuel est principalement effectué à la main, la technologie de polissage reste la principale raison qui affecte la qualité du polissage. De plus, cela est également lié au matériau du moule, à l’état de surface avant polissage et au processus de traitement thermique. L'acier de haute qualité est une condition préalable à une bonne qualité de polissage. Si la dureté de la surface de l'acier est inégale ou s'il existe des différences de caractéristiques, cela entraîne souvent des difficultés de polissage. Diverses inclusions et pores dans l'acier ne sont pas propices au polissage.

(E) L’influence de différentes duretés sur le processus de polissage

La dureté augmente la difficulté du meulage, mais la rugosité diminue après polissage. En raison de l'augmentation de la dureté, le temps de polissage nécessaire pour obtenir une rugosité plus faible augmente en conséquence. Dans le même temps, la dureté augmente et le risque de polissage excessif est réduit en conséquence.

(F) L'influence de l'état de surface de la pièce sur le processus de polissage

Dans le processus de concassage des machines de coupe d'acier, la surface sera endommagée par la chaleur, les contraintes internes ou d'autres facteurs, et des paramètres de coupe inappropriés affecteront l'effet de polissage, il est donc nécessaire d'utiliser une finition CNC à grande vitesse et la quantité de coupe d'usinage est contrôlé à 0,05 mm ~ 0,07 mm.

La surface après EDM est plus difficile à meuler que la surface après un usinage ou un traitement thermique ordinaire, donc l'EDM doit être un dressage EDM finement calibré avant la fin de l'EDM, sinon la surface formera une fine couche durcie. Si les critères de raffinement EDM ne sont pas correctement sélectionnés, la profondeur de la couche affectée thermiquement peut atteindre un maximum de 0,4 mm.

La dureté de la couche mince durcie est supérieure à celle du substrat et doit être éliminée. Par conséquent, il est préférable d'ajouter un processus de meulage grossier, d'éliminer complètement la couche superficielle endommagée et de former une surface métallique rugueuse moyenne, fournissant une bonne base pour le polissage.