DO YOU KNOW THE POLISHING AND MAINTENANCE OF INJECTION MOLDS?

ينقسم معيار معالجة المرآة إلى أربعة مستويات:

أو = را0.008μم، A1 = Ra0.016μم، A3=Ra0.032μم، A4 = Ra0.063μم، لأن التلميع الكهربائي، وتلميع السوائل وغيرها من الطرق يصعب التحكم بدقة في الدقة الهندسية للأجزاء، وجودة سطح التلميع الكيميائي، والتلميع بالموجات فوق الصوتية، والتلميع المغناطيسي وغيرها من الطرق لا يمكن أن تلبي المتطلبات. ولذلك، فإن معالجة مرآة القالب الدقيقة لا تزال تعتمد على التلميع اليدوي.

(أ) الإجراءات الأساسية للتلميع اليدوي

من أجل الحصول على نتائج تلميع عالية الجودة، فإن الشيء الأكثر أهمية هو الحصول على أدوات ومساعدات تلميع عالية الجودة مثل حجر الشحذ وورق الصنفرة ومعجون طحن الماس. أهم شيء هو بيئة عمل التلميع، والتي تتطلب ورشة عمل خالية من الغبار. يعتمد اختيار إجراء التلميع على حالة السطح بعد المعالجة المبكرة، مثل التشغيل الآلي والتنظيم الإداري والطحن وما إلى ذلك.

العملية العامة للتلميع اليدوي هي كما يلي:

(أ.1) الشحذ اليدوي وشحذ الشريط والكيروسين كمواد تشحيم أو مبرد. الترتيب العام للاستخدام هو #180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000. يختار العديد من مصنعي القوالب البدء برقم 400 لتوفير الوقت.

(أ.2) يستخدم الرمي شبه النهائي بشكل أساسي ورق الصنفرة والكيروسين. عدد ورق الصنفرة هو: #400~#600~#800~#1000~#1200~#1500. في الواقع، ورق الصنفرة رقم 1500 مناسب فقط للفولاذ المتصلب (52HRC وما فوق)، وليس للفولاذ المتصلب مسبقًا، لأن هذا قد يسبب حروقًا سطحية على الفولاذ المتصلب مسبقًا.

(أ.3) يستخدم التلميع الدقيق بشكل أساسي معجون طحن الماس. إذا تم خلط مسحوق طحن الماس أو معجون الطحن مع عجلة قماش تلميع، فإن تسلسل الطحن المعتاد هو 9μم (#1800) ~6μم (#3000) ~3μم (#8000). A 9μيمكن استخدام عجينة الماس الكاشطة وعجلة قماش التلميع لإزالة علامات الشعر التي خلفتها ورق الصنفرة #1200 و#1500. ثم يتم صقلها باستخدام اللباد اللزج ومعجون طحن الماس بالترتيب 1μم (#14000) ~1/2μم (#60000) ~1/4μم (#100000).

تتطلب عملية التلميع الدقة المذكورة أعلاه 1μم (بما في ذلك 1μم) يمكن إجراؤها في غرفة تلميع نظيفة في ورشة معالجة القوالب. للحصول على تلميع أكثر دقة، يلزم وجود مساحة نظيفة تمامًا. يمكن للغبار والدخان والقشرة واللعاب أن يدمر السطح المصقول للغاية الذي تم الحصول عليه بعد ساعات من العمل.

(ب) المشاكل التي يجب الانتباه إليها في التلميع اليدوي

يجب أن ينتبه التلميع باستخدام ورق الصنفرة إلى النقاط التالية:

(ب.1) يتطلب الصقل بورق الصنفرة استخدام أعواد خشبية أو خيزران ناعمة. عند تلميع سطح مستدير أو كروي، يمكن أن يتناسب استخدام قضيب الفلين بشكل أفضل مع انحناء السطح المستدير والسطح الكروي. تعتبر شرائح الخشب الأكثر صلابة، مثل خشب الكرز، أكثر ملاءمة لتلميع السطح المستوي. قم بقص نهاية الشريط لإبقائه متماشيا مع شكل سطح الفولاذ، مما يمكن أن يتجنب الخدوش العميقة الناجمة عن الزوايا الحادة للشريط (أو شريط الخيزران) التي تلامس سطح الفولاذ.

(ب.2) عند التغيير إلى أنواع مختلفة من ورق الصنفرة يجب تغيير اتجاه التلميع حسب 45°~90°ويمكن تمييز الظل الشريطي المتبقي بعد تلميع النوع السابق من ورق الصنفرة.

قبل تغيير أنواع ورق الصنفرة المختلفة، يجب مسح السطح المصقول بعناية باستخدام سائل تنظيف مثل القطن الخالص 100% المغمس بالكحول، لأن ترك حصى صغير على السطح سيدمر عملية التلميع بالكامل. تعتبر عملية التنظيف هذه مهمة بنفس القدر عند التبديل من تلميع ورق الصنفرة إلى تلميع الماس الكاشطة. يجب تنظيف جميع الجزيئات والكيروسين بالكامل قبل البدء في عملية التلميع.

(ب.3) لتجنب احتكاك وحرق سطح قطعة الشغل، يجب توخي الحذر عند الصقل باستخدام ورق الصنفرة رقم 1200 ورقم 1500. لذلك من الضروري تحميل حمولة خفيفة وتلميع السطح باستخدام طريقة التلميع المكونة من خطوتين. عند التلميع بكل نوع من ورق الصنفرة، يجب صقله مرتين في اتجاهين مختلفين، مع الدوران 45° ل 90° في كل مرة بين الاتجاهين.

(ج) ينبغي لتلميع الماس الانتباه إلى النقاط التالية:

(ج.1) يجب أن يتم هذا التلميع قدر الإمكان تحت ضغط خفيف، خاصة عند تلميع الأجزاء الفولاذية سابقة الصلابة والتلميع بمعجون الطحن الناعم. عند التلميع بمعجون الطحن #8000، يكون الحمل الشائع 100~200 جم/سم2، ولكن من الصعب الحفاظ على دقة هذا الحمل.

لتسهيل ذلك، اصنع مقبضًا رفيعًا وضيقًا على الشريط الخشبي، مثل إضافة لوح نحاسي؛ أو قم بقطع جزء من شريط الخيزران لجعله أكثر ليونة. يمكن أن يساعد ذلك في التحكم في ضغط التلميع لضمان أن ضغط سطح القالب ليس مرتفعًا جدًا.

(ج.2) عند استخدام طحن وتلميع الماس، لا يلزم أن يكون سطح العمل نظيفًا فحسب، بل يجب أيضًا تنظيف أيدي العمال بعناية.

(ج.3) يجب ألا تكون كل مرة تلميع طويلة جدًا، فكلما كانت المدة أقصر، كان التأثير أفضل. إذا تم تنفيذ عملية التلميع لفترة طويلة جدًا، فسوف تتسبب في "قشر البرتقال" و"التنقير".

(ج.4) للحصول على نتائج تلميع عالية الجودة، يجب تجنب طرق وأدوات التلميع سهلة التسخين. على سبيل المثال: تلميع عجلة التلميع، فإن الحرارة الناتجة عن عجلة التلميع ستتسبب بسهولة في "قشر البرتقال".

(ج.5) عند توقف عملية التلميع، من المهم جدًا التأكد من أن سطح قطعة العمل نظيف وإزالة جميع المواد الكاشطة ومواد التشحيم بعناية، ومن ثم يجب رش طبقة من طلاء القالب المضاد للصدأ على السطح .

(د) العوامل المؤثرة على جودة تلميع القالب

نظرًا لأن التلميع اليدوي يتم بشكل أساسي يدويًا، فإن تقنية التلميع لا تزال هي السبب الرئيسي للتأثير على جودة التلميع. بالإضافة إلى ذلك، يتعلق الأمر أيضًا بمواد القالب، وحالة السطح قبل التلميع، وعملية المعالجة الحرارية. يعد الفولاذ عالي الجودة شرطًا أساسيًا للحصول على جودة تلميع جيدة، فإذا كانت صلابة سطح الفولاذ غير متساوية أو كانت هناك اختلافات في الخصائص، فغالبًا ما تنتج صعوبات في التلميع. الشوائب والمسام المختلفة في الفولاذ لا تساعد على التلميع.

(هـ) تأثير الصلابة المختلفة على عملية التلميع

تزيد الصلابة من صعوبة الطحن، لكن الخشونة تقل بعد الصقل. ونظرًا لزيادة الصلابة، فإن وقت التلميع المطلوب لتحقيق خشونة أقل يزداد بالمقابل. وفي الوقت نفسه، تزداد الصلابة، وتقل بالتالي إمكانية التلميع المفرط.

(و) تأثير حالة سطح قطعة العمل على عملية التلميع

في عملية التكسير لآلات قطع الفولاذ، سوف يتضرر السطح بسبب الحرارة أو الضغط الداخلي أو عوامل أخرى، وستؤثر معلمات القطع غير المناسبة على تأثير التلميع، لذلك يلزم استخدام تشطيب CNC عالي السرعة، وكمية القطع بالقطع يتم التحكم فيه عند 0.05 مم ~ 0.07 مم.

يكون طحن السطح بعد EDM أكثر صعوبة من السطح بعد المعالجة العادية أو المعالجة الحرارية، لذلك يجب أن يكون EDM عبارة عن ضمادة EDM معايرة بدقة قبل نهاية EDM، وإلا فإن السطح سيشكل طبقة رقيقة صلبة. إذا لم يتم تحديد معايير تحسين EDM بشكل صحيح، فيمكن أن يصل عمق الطبقة المتأثرة بالحرارة إلى 0.4 مم كحد أقصى.

صلابة الطبقة الرقيقة المتصلبة أعلى من صلابة الركيزة ويجب إزالتها. لذلك، من الأفضل إضافة عملية طحن خشنة، وإزالة الطبقة السطحية التالفة تمامًا، وتشكيل سطح معدني خشن متوسط، مما يوفر أساسًا جيدًا للتلميع.