Comment contrôler les variations de couleur dans les produits moulés par injection

Éliminer l'influence de la machine de moulage par injection et des facteurs liés au moule

Il est nécessaire de choisir une presse à injecter dont la force de fermeture est adaptée au produit principal. Si la machine présente des problèmes tels que des zones mortes de matière, il est préférable de la remplacer. Si le système d'alimentation ou les évents du moule entraînent des variations de couleur, les pièces correspondantes peuvent être réparées pour résoudre le problème. Il est essentiel de résoudre les problèmes liés à la presse à injecter et au moule avant de lancer la production, afin de limiter la complexité des problèmes rencontrés.

Éliminer l'influence de la résine brute et du concentré de couleur

La maîtrise des matières premières est essentielle pour résoudre les problèmes de variation de couleur. Par conséquent, notamment pour la production de pièces claires, il est crucial de ne pas négliger l'impact significatif des différences de stabilité thermique de la résine brute sur les fluctuations de couleur. La plupart des fabricants de pièces moulées par injection ne produisant pas eux-mêmes de granulés de plastique ni de mélange-maître, l'accent doit être mis sur la gestion de la production et le contrôle des matières premières. Cela implique de renforcer le contrôle des matières premières entrantes ; d'utiliser, dans la mesure du possible, un mélange-maître et un concentré de couleur provenant du même fabricant et de même qualité pour un même produit ; et de réaliser des prélèvements et des tests colorimétriques du mélange-maître avant la production. Ces tests consistent à comparer le mélange-maître avec le lot précédent et au sein du même lot. Une différence de couleur minime est acceptable. En cas de légère variation de couleur au sein d'un même lot de mélange-maître, celui-ci peut être remélangé et réutilisé afin de réduire les variations dues à un mélange hétérogène. Parallèlement, il est essentiel de tester rigoureusement la stabilité thermique de la résine brute et du concentré de couleur. Si la stabilité thermique est insuffisante, nous recommandons au fournisseur de procéder à un remplacement.

Éliminer l'influence d'un mélange hétérogène entre le mélange-maître et la résine

Un mélange insuffisant entre les granulés de résine et le concentré de couleur peut également entraîner des variations imprévisibles de la couleur du produit. Après un mélange mécanique homogène des granulés et du mélange-maître, lors de leur introduction sous vide dans la trémie, l'électricité statique peut provoquer la séparation du mélange-maître des granulés et son adhérence aux parois de la trémie. Ceci modifie inévitablement la quantité de mélange-maître injectée, ce qui engendre des variations de couleur.
Pour remédier à ce problème, une méthode consiste à aspirer la matière première dans la trémie, puis à la mélanger manuellement. De nombreuses entreprises utilisent aujourd'hui des doseurs pour ajouter le mélange-maître, ce qui permet de réaliser d'importantes économies de main-d'œuvre et d'améliorer considérablement le contrôle des variations de couleur. Cependant, une utilisation inappropriée de ces doseurs conduit souvent à des résultats insatisfaisants.
À vitesse d'alimentation constante, la quantité de mélange-maître ajoutée dépend du temps de plastification. Or, ce dernier est variable, parfois de manière significative. Par conséquent, pour garantir un débit d'alimentation constant, la durée d'alimentation du doseur doit être fixe et inférieure au temps de plastification minimal. Lors de l'utilisation d'un doseur, il est important de noter qu'en raison de la petite taille de son orifice de sortie, après un certain temps d'utilisation, l'accumulation de fines particules de matériau dans la vis d'alimentation peut entraîner une alimentation imprécise, voire l'arrêt de la rotation du doseur. Un nettoyage régulier est donc nécessaire.

Réduire l'influence de la température du canon sur la variation de couleur

En production, des variations de couleur peuvent survenir en raison d'une défaillance de l'élément chauffant ou d'un dysfonctionnement du système de régulation de température, entraînant des fluctuations importantes de la température du cylindre. Ce type de variation est relativement facile à identifier. Généralement, une variation de couleur due à une défaillance de l'élément chauffant s'accompagne d'une plastification irrégulière. Un dysfonctionnement du système de régulation de température, provoquant une surchauffe prolongée, s'accompagne souvent de phénomènes tels que des traces de gaz, une décoloration importante, voire une carbonisation du produit. Par conséquent, le système de chauffage doit être contrôlé régulièrement pendant la production. Si des éléments chauffants sont endommagés ou si le système de régulation présente un dysfonctionnement, ils doivent être remplacés ou réparés rapidement afin de réduire le risque de ce type de variation de couleur.

Réduction de l'influence lors des ajustements du processus d'injection

Lors du réglage des paramètres d'injection pour des raisons autres que la correction des variations de couleur, il est préférable d'éviter de modifier la température du fourreau, la contre-pression, le cycle d'injection ou la quantité de mélange-maître ajoutée. Pendant ces réglages, il est également nécessaire d'observer l'impact des modifications de paramètres sur la couleur. Si une variation de couleur est détectée, des ajustements doivent être effectués rapidement. Il est préférable d'éviter les procédés d'injection à vitesse d'injection ou contre-pression élevées, qui engendrent de forts cisaillements, afin de prévenir les variations de couleur dues à une surchauffe localisée ou à une décomposition thermique. Il convient de contrôler rigoureusement la température de chaque zone de chauffe du fourreau, en particulier celle de la buse et de la zone adjacente.