Que sont les retassures en moulage par injection ?
Les retassures se présentent sous forme de petites zones en creux à la surface des pièces en plastique moulées, généralement dans les zones plus épaisses ou autour des éléments structurels tels que les nervures et les bossages. Ces creux se produisent lorsque la partie intérieure de la pièce refroidit et se rétracte davantage que la surface extérieure, ce qui provoque un retrait de matière vers l'intérieur.
Bien que les marques de retrait affectent rarement l'intégrité structurelle, elles peuvent donner aux produits une apparence défectueuse ou mal fabriquée, notamment dans les applications destinées aux consommateurs ou dans les pièces de précision soumises à des exigences visuelles strictes.
Quelles sont les causes des retassures ?
Plusieurs facteurs peuvent entraîner l'apparition de retassures lors du moulage par injection. Comprendre la cause première permet de déterminer la meilleure solution corrective :
- Épaisseur de paroi excessive – Les zones plus épaisses mettent plus de temps à refroidir et se contractent davantage, ce qui tire la surface vers l'intérieur.
- Pression de maintien insuffisante – Si la pression appliquée pendant la phase de maintien est insuffisante, le plastique fondu ne peut pas compenser entièrement le retrait.
- Temps de refroidissement insuffisant – Retirer la pièce du moule trop tôt peut entraîner un affaissement de la surface vers l'intérieur pendant que le noyau continue de refroidir.
- Mauvaise ventilation des moisissures – L’air emprisonné dans la cavité empêche le matériau de se remplir complètement, ce qui contribue à un tassement faible et à des surfaces irrégulières.
- Propriétés des matériaux – Les résines présentant des taux de retrait élevés ou une faible conductivité thermique sont plus sujettes aux marques de retrait.
7 modifications de conception et de processus à apporter pour réduire les retassures
La conception des pièces constitue la première ligne de défense contre les retassures, les ajustements de processus venant juste après. De petits ajustements effectués lors de ces premières étapes peuvent éviter des problèmes majeurs ultérieurement en production.
1. Optimiser l'épaisseur de la paroi
Évitez les variations importantes d'épaisseur de paroi sur la pièce. Des parois uniformes favorisent un refroidissement et un retrait homogènes. Pour les sections plus épaisses, envisagez un carottage afin de réduire l'encombrement et de préserver l'intégrité de la surface.
2. Côtes et bosses
Respectez les consignes de conception des nervures et des bossages afin d'éviter une accumulation excessive de matière. En règle générale, l'épaisseur des nervures ne doit pas dépasser 60 % de l'épaisseur de la paroi adjacente. Si les nervures ou les bossages sont trop épais, des retassures risquent d'apparaître sur la surface opposée.
3. Transitions fluides
Il est important d'intégrer des rayons de courbure importants et des transitions douces entre les éléments afin de favoriser un écoulement régulier et de minimiser les concentrations de contraintes. Les changements brusques d'épaisseur entraînent souvent un refroidissement inégal et un affaissement localisé.
4. Augmenter la pression et la durée d'emballage
Augmentez la pression de maintien pendant la phase de maintien afin de forcer l'injection de matière supplémentaire dans le moule à mesure que la pièce refroidit. Ceci permet de compenser le retrait volumétrique responsable des retassures.
5. Prolonger le temps de refroidissement
Laissez la pièce plus longtemps dans le moule afin que l'intérieur refroidisse et se solidifie complètement avant l'éjection. Cela évitera que la surface ne s'affaisse vers l'intérieur après le démoulage.
6. Ajuster les températures du moule et de fusion
Des températures de moule trop élevées peuvent accroître le risque de retassures en ralentissant le refroidissement. À l'inverse, des températures de fusion trop basses peuvent entraîner un mauvais écoulement et un remplissage incomplet. Collaborez avec votre technicien de procédés pour trouver le bon équilibre entre ces variables.
7. Ajuster avec précision la vitesse d'injection
Une vitesse d'injection plus lente peut réduire le cisaillement et améliorer l'homogénéité du remplissage, contribuant ainsi à limiter le retrait localisé. Cependant, chaque moule étant différent, il peut être nécessaire de procéder par essais et erreurs pour trouver le réglage optimal.
Stratégies de conception du moulage par injection
Si vous constatez des marques de retrait persistantes, il est peut-être temps de revoir la conception de votre moule :
- Positionnement des vannes – Positionnez les vannes de manière à optimiser le débit et le compactage dans les zones plus épaisses.
- Disposition des canaux de refroidissement – Veillez à ce que les conduites de refroidissement soient correctement positionnées autour des sections les plus épaisses afin de favoriser une solidification uniforme.
- Emplacements des évents – Une bonne ventilation empêche les gaz emprisonnés de perturber le flux de matériaux, ce qui favorise un meilleur tassement.
Le choix des matériaux est important en ce qui concerne les marques de retrait.
Les matériaux présentent des comportements de retrait différents. Lorsque la qualité de surface est primordiale, le choix de la résine appropriée est crucial. Les résines amorphes comme l'ABS et le polycarbonate ont tendance à moins se rétracter et à refroidir plus uniformément, réduisant ainsi le risque de retassure. Les matériaux semi-cristallins tels que le nylon et le polypropylène se rétractent davantage et peuvent nécessiter des ajustements de conception et de procédé pour éviter les défauts. L'ajout d'additifs et de charges (par exemple, des fibres de verre) permet également de réduire le retrait et d'améliorer la stabilité dimensionnelle.
Consultez votre fournisseur de matériaux ou votre partenaire de moulage pour déterminer la résine la mieux adaptée à la géométrie et aux exigences esthétiques spécifiques de votre pièce.
Comment JSJM contribue à prévenir les retombées
Chez JSJM, nous abordons chaque nouveau projet comme une collaboration. Notre équipe d'ingénieurs et de techniciens de procédés expérimentés travaille en étroite collaboration avec nos clients pour :
- Examiner la conception des pièces pour identifier les caractéristiques susceptibles de provoquer un enfoncement.
- Utilisez l'analyse de l'écoulement du moule pour simuler le comportement du matériau et identifier les zones à risque.
- Recommander des ajustements de conception, de procédé ou de matériau pour réduire les retassures
- Veillez à optimiser les moules pour un refroidissement uniforme et un remplissage efficace.
- Validez chaque pièce grâce à des processus de contrôle qualité rigoureux.
En traitant les retassures sous tous leurs aspects (conception, processus, moule et matériau), nous aidons nos clients à obtenir des pièces moulées homogènes et de haute qualité, aussi belles que performantes.
Parlons de votre prochain projet.
Que vous lanciez une nouvelle pièce ou que vous rencontriez des problèmes avec un moule existant, nous sommes là pour vous aider à obtenir le résultat escompté. Contactez-nous pour obtenir un devis, faire examiner votre conception ou discuter avec l'un de nos experts afin d'éliminer les retassures et autres défauts de surface de vos pièces en plastique.
